Марганецті үрлейтін штангалар

Марганецті үрлеу барлары дегеніміз не?

Ұнтақтағыштың үрлеу штангалары - соққы ұсатқыштың тозуының негізгі бөлшектері. Үрлеу штангалары марганецті болаттан және марганецті легирленген болаттан жасалады, оларды марганецті соққылар деп атайды.

Бұл марганецті болат шикізатта қаңғыбас темірі бар бастапқы ұсатқыштарда немесе ұсатқыштарда қолданылады. Марганецті болаттар соққыға төзімділік өте жоғары болғанда немесе созылу қажет болған кезде қолданылады. Соққы барының өмірін болжау оңай емес және ол көптеген факторларға байланысты. Марганецті ұнтақтағыштың соққыларын көбінесе бастапқы ұнтақтағыш қосымшаларында қолданады және соққыларға төзімділігі жоғары және материалдың Mn14% және Mn18% деңгейлерінде қол жетімді. Олар азық-түлік материалында трамвай болуы мүмкін қосымшаларға жақсы сәйкес келеді. Марганецті барлар көбінесе «қауіпсіз» таңдау ретінде қолданылады, алайда қол жетімді басқа материалдар өмірлік шығындарға айтарлықтай пайда әкелуі мүмкін. Сәйкестендіру мақсатында марганецті болаттан жасалған соққылар қара немесе қызыл түске боялады және сәйкес материал маркасымен белгіленеді. Сондай-ақ, марганецті үрлеу штангаларының басқа сорттарынан жоғары екендігі дәлелденген біздің жоғары өнімді материал туралы сұраңыз.

Марганецті соққылардың химиялық құрамы

Марганецті үрлеу жолақтары үнемі Mn5680, Mn2010Cr14, Mn14, M2Cr18, Mn18, Mn2Cr22 және марганецті легірленген болатты қамтитын Қытайдағы GB / T 22-2 Standard шығарады. Оның егжей-тегжейлі химиялық құрамы келесі қойындыда көрсетілген.

сынып Марганецті үрлеу барлар химиялық құрамы%
C Si Mn P S Cr Mo Ni W
ZG120Mn7Mo1 1.05-1.35 0.3-0.9 6-8 ≤0.060 ≤0.040 - 0.9-1.2 - -
ZG110Mn13Mo1 0.75-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - 0.9-1.2 - -
ZG100Mn13 0.90-1.05 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - - -
ZG120Mn13 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - - -
ZG120Mn13Cr2 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 1.5-2.5 - - -
ZG120Mn13W1 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - - 0.9-1.2
ZG120Mn13Ni3 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - 3-4 -
ZG90Mn14Mo1 0.70-1.00 0.3-0.6 13-15 ≤0.070 ≤0.040 - 1.0-1.8 - -
ZG120Mn17 1.05-1.35 0.3-0.9 16-19 ≤0.060 ≤0.040 - - - -
ZG120Mn17Cr2 1.05-1.35 0.3-0.9 16-19 ≤0.060 ≤0.040 1.5-2.5 - - -
Ескерту: V, Ti, Nb, B, Re элементіне қосылыңыз

Марганецті құйма құймалары

Qiming Machinery - бұл Қытайдағы ең үлкен марганецті болат құю өндірісінің бірі. Біздің өнімнің құрамында марганецті үрлеу барлары бар. Qiming машиналары сапа мен қолдау бойынша көшбасшы болып табылады - әдеттегі соққы ұсатқышының тозу бөлшектері тәжірибесінен тыс. Qiming Machinery келесі соққы ұсатқыштарын жөндеуге арналған қосымша бөлшектерді ұсынады. Көп жағдайда, бізде сөредегі бөлік бар және тез арада жөнелтуге дайынбыз. Кейбір жағдайларда Qiming Machinery тіпті беріктік пен өнімділікті арттыру үшін бөлшектің әдеттегі дизайнын жақсартты. Басқа құю өндірістерімен салыстырыңыз, Qiming Machinery келесі артықшылықтарға ие:

  1. Сапаның артықшылығы. Біздің барлық бөлшектеріміз ISO9001: 2015 сапаны бақылау жүйесімен қамтамасыз етілген;
  2. Кәсіби артықшылығы. Бізде сіздердің сұрақтарыңызды күтетін кәсіби инженерлер тобы бар;
  3. Сатудан кейінгі қызметтің артықшылығы. Біздің барлық тозуға арналған бөлшектеріміздің бақылау мерзімі 3 жыл.

Study Case-840кг марганецті үрлейтін штангалар өндірісі

Марганецті болаттың құрылымы аустенит болып табылады. Жақсы төзімділік пен жұмысты қатайту қабілетінің арқасында ол шахта соққыларына төзімді бөліктерде кеңінен қолданылады. Германия құю зауытынан марганецті ауыр соққыларды қолданатын біздің клиенттеріміздің бірі. Оның салмағы 840 кг, өлшемі: 2000мм * 394мм * 158мм, тиімді қалыңдығы 140 мм, жиынтықта 4 дана, ұнтақтау сыйымдылығы: жиынтықта 700 т.

Ұсақтағыштың үлкен соққы жүктемесі мен жоғары жылдамдығына байланысты үрлегіштер жақсы төзімділікке және тозуға төзімділікке ие болуы керек. Көптеген өндірушілер шығарған жоғары марганецті болаттан жасалған соққылардың бастапқы қолданылуында кейбір сынықтар бар, немесе кейбіреулері тозуға төзімді емес, импортталған соққылар да үзілістерді пайдалану проблемасына ие.

Жұмыс жағдайына сүйене отырып, Qiming Machinery осы марганецті болаттан жасалған соққыларды шығаруды бастайды.

Химиялық құрамды жобалау

Жұмыс жағдайына сүйене отырып, біз осы үрлеу штангаларын құю үшін келесі материалды таңдаймыз:

  • 0. 90% ～ 1. 20% C,
  • 0. 5% ～ 0. 8% Si,
  • 12% ～ 14% Mn,
  • 1. 0% ～ 2. 0% Cr,
  • 0. 2% ～ 0. 6% Mo,
  • 0. 15% ～ 0. 25% V,
  • 0. 05% ～ 0. 12% Ti,
  • ≤0. 06% P,
  • ≤0. 03% С.

Термиялық өңдеу

Суды қатайтатын ортаны таңдау

Жоғары марганецті болатты термиялық өңдеу кезінде құрылымды қыздырғаннан және ұстағаннан кейін тез салқындату арқылы суытылған аустенит алынады, яғни жоғары температуралы аустенит бөлме температурасында ұсталады.

Қыздырылған дайындаманы тыныш суда салқындату кезінде жұмыс бетінде шамамен 800-400 ℃ бу қабаты пайда болады және жылу беру салыстырмалы түрде баяу жүреді; оны шамамен 300 about дейін салқындатқан кезде, бу қабығы үзіліп, қайнаған салқындату сатысына енеді және салқындату жылдамдығы күрт артады; ол 100 ℃-ден төмен салқындаған кезде қайнау жоғалады және конвекциялы салқындату сатысына өтеді, ал салқындату жылдамдығы салыстырмалы түрде баяу болады. Натрий хлориді бу қабығының тұрақтылығын төмендете алады, бу қабығының жарылуына ықпал етеді, сипаттамалық температураны жоғарылатады, максималды салқындату жылдамдығын 500 Ом-ға дейін жеткізеді, салқындату қабілетін арттырады және салқындату жылдамдығын арттырады. Сондықтан суды қатайтуға арналған салқындатқыш орта ретінде 2% ～ 5% натрий хлоридінің ерітіндісін таңдау үлкен марганецті болат үшін суды қатайтып тазартудың сапасын қамтамасыз ету үшін қолайлы.

Термиялық өңдеу процесі

Жоғары марганецті болат құймаларының жылу өткізгіштігі нашар болғандықтан және құймалардың қалыңдығы (158 мм), 650 below-ден төмен қыздыру жылдамдығын қатаң бақылап, 0.5 ℃ / мин етіп қою керек. Жылыту процесінде жарықтардың пайда болуын болдырмау үшін жылуды 650 сағат ішінде 3 ℃ температурада сақтау және 1 сағат ішінде 060 6 to дейін көтеру болды. суды қатайтып тазарту пешке суды тез қосу арқылы жүзеге асырылды. Ортаның температурасы 40 мин 2 below-ден төмен ұсталуы керек.

Механикалық қасиеттері және термиялық өңдеуден кейінгі микроқұрылым

Кастингтің үлкен көлеміне байланысты термиялық өңдеуден кейін өнімділік сынағына дене сынамасын алу мүмкін емес. Демек, құю өндірісі кезінде контурының өлшемі 170 мм × 170 мм × 150 мм болатын сынақ блогы бекітіледі, оны құюмен қатар сол термиялық өңдеу пешінде өңдейді. Термиялық өңдеуден кейін сынақ блогынан 10 мм × 10 мм × 55 мм өлшемді соққы үлгісі EDM сандық басқару сымымен кескіш машинамен кесілген. Соққы қасиеті JB-30B соққы сынау машинасында сыналды және микроқұрылым XJL-203 тік металлографиялық микроскопта байқалды. Сынақтың нәтижелері келесідей: соққылыққа төзімділік αKu 160 ~ 205 Дж / см2, қаттылық 210 ~ 220 Hb, ал микроқұрылым аустенит, ол толығымен жарамды.

Құю процесін жобалау

Натрий силикат құмын қалыптауды қолдану арқылы сызықтық шөгу жылдамдығы 2.7% ～ 3.0% құрайды. Жұмыс жағдайларын ескере отырып, құймалардың жинақы болуын және технологиялық өнімділіктің 60% шамасында болуын қамтамасыз ету қажет. Үш тіреуіш қолданылады, ал қақпа жүйесінің қимасы ratio F: ∑ f көлденең direct f тікелей = 1 ∶ 0.85 ∶ 1.2 шегінде.

Тікелей сыртқы салқындатқыш үтікті қолданбау үшін құйма қалың болғандықтан.

Егер құймада суық темірді балқытатын дәнекерлеудің жарықтары немесе ақаулары болса, 10-15 мм құмды бөлумен «құмға төзімді сыртқы суық темір» қолданылады. Сыртқы салқындату қалыңдығы t = (0.8-1.1) δ (құйма қалыңдығы) және салқындату ұзындығы L = (2.0-2.5) t. Сыртқы салқындатқыштың арасындағы қашықтық 20-25 мм болуы керек, ал тұрақты және салқындатылған әлсіз беткейдің пайда болуын және салқындатқыштардың арасындағы құю жарықтарын болдырмау үшін тік және көлденең саңылаулар адымдап тұруы керек.

Салқын темірдің салқындату қабілетін біртіндеп көшіру үшін сыртқы суық темірдің перифериясын 45 lined көлбеу жазықтыққа айналдырады.

Жоғарыда келтірілген үдеріске сәйкес кастингтер cts222a ультрадыбыстық тексеруден өтті және ішкі ақаулар жоқ.

 

Құюдан кейін салқындату процесі

Құйғаннан кейін шойынды уақтылы алып тастау керек және құюдың кішірею қарсылығын азайту үшін құю қорабын алу керек. Жалпы, қарапайым жұқа қабырғалы құймалардың температурасы 400 ℃ төмен, ал күрделі ауыр құймалардың температурасы 200 ℃ төмен болуы керек. Жалпы күрделілікке арналған кастингтер үшін бұрынғы қорап уақыты бұрынғы Кеңес Одағының Ночке фабрикасының эмпирикалық формуласына сілтеме жасай алады.

τ = (2. 5 + 0. 075δ) К.

Мұндағы τ - құюдан ағызуға дейінгі уақыт, сағ; δ - құйманың репрезентативті қалыңдығы, мм;

K - құю температурасына байланысты коэффициент (T).

T ≤ 1 400 ℃ болғанда, k = 1.00; t = 1 400 ～ болғанда 1 450 ℃

T = 1 455 ～ 1 460 ℃ болғанда, k = 1.15; t> 1 465 when болғанда, k = 1.25 [4]. Құюдың қалыңдығына және біздің компанияның өндірістік сипаттамаларына сәйкес құю температурасы 1 430 ~ 1 460 is құрайды, ауыр құюды ескере отырып, қораптан шығатын температура 200 ℃-тан төмен екендігі анықталады, ал уақыт құюдан босатуға дейін 20 сағ артық болуы керек.

Санат: үрлеу барлары