Марганцевые ударные бруски

Что такое марганцевые ударные бары?

Ударные стержни дробилки являются основными изнашиваемыми деталями ударной дробилки. Ударные стержни изготавливаются из марганцевой стали и марганцевой легированной стали, которые называются марганцевыми ударными стержнями.

Эта марганцовистая сталь используется в дробилках первичного или дробильного производства, в сырье которых присутствует постороннее железо. Марганцевые стали будут использоваться всякий раз, когда требуется очень высокая ударопрочность или некоторое удлинение. Срок службы ударной дуги трудно предсказать и зависит от многих факторов. Ударные бруски для марганцевых дробилок обычно используются в первичных дробилках и обеспечивают высокую ударопрочность и доступны в материалах с содержанием Mn14% и Mn18%. Они хорошо подходят для применений, где в загружаемом материале может присутствовать постороннее железо. Марганцевые стержни часто используются в качестве «безопасного» выбора, однако другие доступные материалы могут обеспечить значительную экономию затрат на срок службы. Для идентификации ударные стержни из марганцевой стали окрашены в черный или красный цвет и имеют маркировку с соответствующей маркой материала. Также спросите о нашем специальном высокоэффективном материале, который, как было доказано, превосходит другие марки марганцевых ударных брусков.

Химический состав ударных баров марганцевых

Обычно марганцевые ударные стержни производятся по стандарту GB / T 5680-2010 в Китае, включая Mn14, Mn14Cr2, Mn18, M18Cr2, Mn22, Mn22Cr2 и марганцевую легированную сталь. Его подробный химический состав показан на следующей вкладке.

Класс Химический состав марганцевых выдувных стержней,%
C Si Mn P S Cr Mo Ni W
ЗГ120Мн7Мо1 1.05-1.35 0.3-0.9 6-8 ≤0.060 ≤0.040 – 0.9-1.2 – –
ЗГ110Мн13Мо1 0.75-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 – 0.9-1.2 – –
ЗГ100Мн13 0.90-1.05 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 – – – –
ЗГ120Мн13 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 – – – –
ЗГ120Мн13Кр2 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 1.5-2.5 – – –
ЗГ120Мн13В1 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 – – – 0.9-1.2
ЗГ120Мн13Н3 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 – – 3-4 –
ЗГ90Мн14Мо1 0.70-1.00 0.3-0.6 13-15 ≤0.070 ≤0.040 – 1.0-1.8 – –
ЗГ120Мн17 1.05-1.35 0.3-0.9 16-19 ≤0.060 ≤0.040 – – – –
ЗГ120Мн17Кр2 1.05-1.35 0.3-0.9 16-19 ≤0.060 ≤0.040 1.5-2.5 – – –
Примечание: принять присоединение к элементу V, Ti, Nb, B, Re

Литейное производство марганцевых ударных стержней

Qiming Machinery - один из крупнейших заводов по производству марганцевой стали в Китае. Наша особенность - это марганцевые ударные бруски. Qiming Machinery является лидером по качеству и поддержке, превосходящим то, что вы могли бы испытать с обычными изнашиваемыми деталями для ударной дробилки. Компания Qiming Machinery предоставит высококачественные запасные части для следующего ремонта ударной дробилки. В большинстве случаев запчасть находится на полке и готова к немедленной отправке. В некоторых случаях компания Qiming Machinery даже улучшила обычную конструкцию детали, чтобы повысить долговечность и производительность. По сравнению с другими литейными цехами Qiming Machinery имеет следующие преимущества:

  1. Преимущество качества. Все наши детали поддерживаются системой контроля качества ISO9001: 2015;
  2. Профессиональное преимущество. У нас есть профессиональная команда инженеров, которая ждет ваших вопросов;
  3. Преимущество послепродажного обслуживания. Все наши изнашиваемые детали подлежат отслеживанию в течение 3 лет.

Учебный пример - Производство ударных стержней из марганца 840 кг

Структурой в рабочем состоянии высокомарганцовистая сталь является аустенит. Благодаря своей хорошей вязкости и способности к наклепу широко используется в деталях, устойчивых к ударам в шахтах. Один из наших клиентов, который использует тяжелые марганцевые ударные бруски из литейного производства Германии. Его вес 840 кг, размер: 2000 мм * 394 мм * 158 мм, эффективная толщина 140 мм, 4 штуки в комплекте, мощность дробления: 700 тонн в комплекте.

Благодаря большой ударной нагрузке и высокой скорости дробилки, ударные стержни дробилки должны иметь хорошую ударную вязкость и износостойкость. При первоначальном использовании ударных стержней с высоким содержанием марганца, выпускаемых многими производителями, есть либо некоторые трещины, либо некоторые из них не являются износостойкими, в том числе импортные ударные стержни также имеют проблему использования разрывных трещин.

Исходя из рабочих условий, Qiming Machinery начинает производство ударных стержней из марганцевой стали.

Дизайн химического состава

В зависимости от условий работы мы выбираем следующий материал для литья ударных ударных стержней:

  • 0. 90% ～ 1. 20% С,
  • 0% 5. 0% Si,
  • 12% ～ 14% Mn,
  • 1. 0% ～ 2. 0% Cr,
  • 0. 2% ～ 0. 6% Мо,
  • 0. 15% ～ 0. 25% В,
  • 0% ～ 05. 0% Ti,
  • ≤0. 06% P,
  • ≤0. 03% С.

Термическая обработка

Выбор среды для повышения жесткости воды

При термической обработке стали с высоким содержанием марганца недоохлажденный аустенит получается путем быстрого охлаждения конструкции после нагрева и выдержки, то есть высокотемпературный аустенит сохраняется до комнатной температуры.

Когда нагретая деталь охлаждается в неподвижной воде, на рабочей поверхности образуется паровая пленка при температуре около 800-400 ℃, и передача тепла происходит относительно медленно; когда он охлаждается примерно до 300 ℃, паровая пленка разрывается и переходит в стадию охлаждения кипением, и скорость охлаждения резко увеличивается; когда он охлаждается до температуры ниже 100 ℃, кипение исчезает и переходит в стадию конвекционного охлаждения, и скорость охлаждения относительно низкая. Хлорид натрия может снизить стабильность паровой пленки, способствовать разрыву паровой пленки, повысить характеристическую температуру, увеличить максимальную скорость охлаждения до 500 ℃, повысить охлаждающую способность и увеличить скорость охлаждения. Следовательно, выбор 2% -5% раствора хлорида натрия в качестве охлаждающей среды для обработки закалкой водой более благоприятен для обеспечения качества обработки закалкой водой крупногабаритной стали с высоким содержанием марганца.

Процесс термической обработки

Из-за плохой теплопроводности отливок из стали с высоким содержанием марганца и толщины отливок (158 мм) скорость нагрева ниже 650 ℃ должна строго контролироваться и составлять 0.5 ℃ / мин. Чтобы предотвратить образование трещин в процессе нагрева, термостатирование проводилось при 650 ℃ в течение 3 часов и повышалось до 1 060 ℃ в течение 6 часов. Водная закалка проводилась путем быстрого добавления воды в печь. Температура среды должна быть ниже 40 ℃ в течение 2 минут.

Механические свойства и микроструктура после термообработки

Из-за большого размера отливки невозможно отобрать образец корпуса для проверки работоспособности после термообработки. Таким образом, образец с размерами контура 170 мм × 170 мм × 150 мм крепится при изготовлении отливки, которая обрабатывается в той же термической печи, что и отливка. После термообработки образец с U-образным вырезом размером 10 мм × 10 мм × 55 мм был вырезан из испытательного блока с помощью станка для резки проволоки с числовым программным управлением EDM. Ударные свойства были проверены на ударной машине JB-30B, а микроструктура наблюдалась на вертикальном металлографическом микроскопе XJL-203. Результаты испытаний следующие: ударная вязкость αKu составляет 160 ~ 205 Дж / см2, твердость 210 ~ 220 Hb, микроструктура - аустенит, который полностью аттестован.

Разработка процесса литья

При формовании из силикатно-натриевого песка коэффициент линейной усадки составляет 2.7% 3.0%. Учитывая условия работы, необходимо следить за тем, чтобы отливки были компактными, а выход процесса составлял около 60%. Используются три верхних стояка, а коэффициент сечения литниковой системы находится в пределах F: ∑ f горизонтальный ∶ f прямой = 1 ∶ 0.85 ∶ 1.2.

Поскольку отливка толстая, чтобы избежать использования прямого внешнего охлаждения чугуна.

Если на отливке есть трещины или дефекты сварки плавлением чугуна, применяется «пескостойкий наружный холодный чугун» с отслоением песка 10-15 мм. Наружная толщина кокиля t = (0.8-1.1) δ (толщина отливки) и длина кокиля L = (2.0-2.5) t. Расстояние между внешними коклями должно составлять 20-25 мм, а вертикальные и горизонтальные зазоры должны быть расположены в шахматном порядке, чтобы избежать образования регулярной охлаждающей слабой поверхности и трещин отливки между кокилями.

Чтобы охлаждающая способность холодного чугуна постепенно изменялась, периферия внешнего холодного чугуна превращается в наклонную плоскость 45 ℃.

Согласно описанному выше процессу отливки прошли ультразвуковой контроль cts222a, внутренних дефектов нет.

 

Процесс охлаждения после заливки

После заливки чугун необходимо вовремя удалить, а отливку необходимо снять, чтобы снизить сопротивление усадке отливки. В общем, температура простых тонкостенных отливок должна быть ниже 400 ℃, а сложных тяжелых - ниже 200 ℃. Для отливок общей сложности время ex box может относиться к эмпирической формуле фабрики Nochke в бывшем Советском Союзе.

τ = (2 + 5δ) К

Где τ - время от разливки до разгрузки, ч; δ - характерная толщина стенки отливки, мм;

К - коэффициент, связанный с температурой заливки (Т).

Когда t ≤ 1 400 ℃, k = 1.00; при t = 1 400 ～ 1 450 ℃

Когда t = 1 455 1 460 ℃, k = 1.15; когда t> 1 465 ℃, k = 1.25 [4]. В зависимости от толщины отливки и производственных характеристик нашей компании температура разливки составляет 1 430 ~ 1 460 ℃, учитывая тяжелую отливку, установлено, что температура вне коробки ниже 200 ℃, а время от заливки до выгрузки должно пройти более 20 ч.

Категория: ударные бары