Soffiatori al manganese

Progettazione della composizione chimica

In base alle condizioni di lavoro, scegliamo il seguente materiale per fondere questi martelli:

• 0. 90% ～ 1. 20% C,
• 0. 5% ～ 0. 8% Si,
• 12% ～ 14% Mn,
• 1. 0% ～ 2. 0% Cr,
• 0. 2% ～ 0. 6% Mo,
• 0. 15% ～ 0. 25% V,
• 0% ～ 05. 0% Ti,
• ≤0. 06% P,
• ≤0. 03% S.

Trattamento termico

Selezione del mezzo di indurimento dell'acqua

Nel trattamento termico dell'acciaio ad alto contenuto di manganese, l'austenite sottoraffreddata si ottiene raffreddando rapidamente la struttura dopo il riscaldamento e il mantenimento, ovvero l'austenite ad alta temperatura viene mantenuta a temperatura ambiente.

Quando il pezzo in lavorazione riscaldato viene raffreddato in acqua ferma, si forma una pellicola di vapore sulla superficie di lavoro a circa 800-400 ℃ e il trasferimento di calore è relativamente lento; quando viene raffreddato a circa 300 ℃, il film di vapore si rompe ed entra nella fase di raffreddamento in ebollizione e la velocità di raffreddamento aumenta bruscamente; quando viene raffreddato a una temperatura inferiore a 100 ℃, l'ebollizione scompare ed entra nella fase di raffreddamento per convezione e la velocità di raffreddamento è relativamente lenta. Il cloruro di sodio può ridurre la stabilità del film di vapore, favorire la rottura del film di vapore, aumentare la temperatura caratteristica, spostare la velocità di raffreddamento massima a 500 ℃, migliorare la capacità di raffreddamento e aumentare la velocità di raffreddamento. Pertanto, la scelta di una soluzione di cloruro di sodio al 2% ～ 5% come mezzo di raffreddamento per il trattamento di tempra in acqua è più favorevole per garantire la qualità del trattamento di tempra con acqua per grandi acciai ad alto contenuto di manganese.

Processo di trattamento termico

A causa della scarsa conduttività termica dei getti in acciaio al manganese e dello spessore dei getti (158 mm), la velocità di riscaldamento inferiore a 650 ℃ deve essere rigorosamente controllata e impostata su 0.5 ℃ / min. Per evitare crepe nel processo di riscaldamento, la conservazione del calore è stata condotta a 650 ℃ per 3 ore e portata a 1 060 ℃ per 6 h. il trattamento di tempra in acqua è stato effettuato aggiungendo rapidamente acqua nel forno. La temperatura del mezzo deve essere mantenuta al di sotto dei 40 ℃ per 2 min.

Proprietà meccaniche e microstruttura dopo il trattamento termico

A causa delle grandi dimensioni della fusione, è impossibile prelevare il campione del corpo per il test delle prestazioni dopo il trattamento termico. Pertanto, il blocco di prova con le dimensioni del contorno di 170 mm × 170 mm × 150 mm viene fissato durante la produzione del getto, che viene trattato nello stesso forno di trattamento termico insieme al getto. Dopo il trattamento termico, un provino di impatto con intaglio a U di 10 mm × 10 mm × 55 mm è stato tagliato dal blocco di prova mediante una macchina per taglio a filo a controllo numerico EDM. La proprietà di impatto è stata testata sulla macchina per prove di impatto JB-30B e la microstruttura è stata osservata sul microscopio metallografico verticale XJL-203. I risultati del test sono i seguenti: la resistenza all'impatto αKu è 160 ~ 205 J / cm2, la durezza è 210 ~ 220 Hb e la microstruttura è austenite, che è completamente qualificata.

Progettazione del processo di fusione

Utilizzando lo stampaggio in sabbia di silicato di sodio, il tasso di ritiro lineare è del 2.7% ～ 3.0%. Considerando le condizioni di lavoro, è necessario assicurarsi che i getti siano compatti e la resa di processo sia di circa il 60%. Vengono utilizzate tre alzate superiori e il rapporto di sezione del sistema di gate è compreso tra ∑ F: ∑ f orizzontale ∶ f diretto = 1 ∶ 0.85 ∶ 1.2.

Perché la fusione è spessa, per evitare l'uso di ferro di raffreddamento esterno diretto.

Se sul getto sono presenti crepe o difetti di saldatura per fusione di ferro freddo, si utilizza il “ferro freddo esterno antisabbia” con separazione della sabbia di 10-15 mm. Lo spessore di raffreddamento esterno t = (0.8-1.1) δ (spessore del getto) e la lunghezza di raffreddamento L = (2.0-2.5) t. La distanza tra il freddo esterno dovrebbe essere di 20-25 mm e gli spazi verticali e orizzontali dovrebbero essere sfalsati per evitare la formazione di una superficie debole di raffreddamento regolare e le fessure di colata tra i freddi.

Per rendere gradualmente la capacità di raffreddamento del ferro freddo, la periferia del ferro freddo esterno viene trasformata in un piano inclinato di 45 ° C.

Secondo il processo di cui sopra, i pezzi fusi hanno superato l'ispezione ultrasonica cts222a e non sono presenti difetti interni.

 

Processo di raffreddamento dopo la colata

La ghisa deve essere rimossa in tempo dopo la colata e la scatola di colata deve essere rimossa per ridurre la resistenza al ritiro del getto. In generale, la temperatura dei getti semplici a pareti sottili dovrebbe essere inferiore a 400 ℃, mentre quella dei getti pesanti complessi dovrebbe essere inferiore a 200 ℃. Per fusioni di complessità generale, il tempo ex box può riferirsi alla formula empirica della fabbrica Nochke dell'ex Unione Sovietica

τ = (2, 5 + 0, 075δ) K

Dove τ è il tempo che intercorre tra il versamento e lo scarico, h; δ è lo spessore della parete rappresentativo del getto, mm;

K - coefficiente relativo alla temperatura di colata (T).

Quando t ≤ 1 ℃, k = 400; quando t = 1.00 ～ 1 400 ℃

Quando t = 1 455 ～ 1 460 ℃, k = 1.15; quando t> 1 465 ℃, k = 1.25 [4]. In base allo spessore della colata e alle caratteristiche di produzione della nostra azienda, la temperatura di colata è di 1 430 ~ 1 460 ℃, considerando la colata pesante, si determina che la temperatura fuori dalla scatola è inferiore a 200 ℃ e il tempo dal travaso allo scarico dovrebbero essere più di 20 h.