Uno dei nostri clienti ha bisogno di noi per la fusione di rivestimenti per mulini Mn14 per il suo mulino a palle. I requisiti tecnici dettagliati come segue:
- Materiale: C 1. 1 ~ 1. 5, Mn 11. 0 ~ 14. 0, Si 0.3-0.8, P < 0.05 , S < 0.05 , Mn / C > 9.0
- Resistenza alla trazione σ B / MPa ≥637
- Allungamento (%) ≥20
- Tenacità all'urto / (J / m * m) ≥15
- Durezza ≤229 HB
- La composizione della lega, la forma e le dimensioni, la qualità della superficie e il grado di metallo duro delle fusioni devono essere accettati e non sono richiesti difetti che influenzano la resistenza e l'aspetto. La durezza dei getti dopo il trattamento termico è di 197-228 Hb, mentre le proprietà meccaniche e le inclusioni dei getti (che non possono soddisfare la valutazione di qualità metallurgica) non sono soggette a condizioni di accettazione.
Tecnologia di colata
Progettazione del processo di modellazione
Per soddisfare i requisiti di qualità della superficie e precisione dimensionale, la sabbia di stampaggio deve essere compattata e devono essere perforati più fori per l'aria. Devono essere adottati i seguenti principi di progettazione:
- Viene adottata una tolleranza negativa per la dimensione complessiva delle fusioni e il sovrametallo di lavorazione è generalmente 3-5 mm o non viene lasciato alcun sovrametallo di lavorazione. Il sovrametallo massimo di lavorazione è inferiore o uguale a 10 mm.
- Il foro della fessura della fusione adotta una tolleranza positiva e il nucleo è realizzato in refrattario alla magnesia.
- Il ritiro lineare libero è del 2.2% ~ 3.2%. Il riser è progettato secondo il ritiro di solidificazione del 6%. Viene adottato il sistema di colata di taglio facile.
- Viene utilizzato il rivestimento di base in polvere Forsterite.
Progettazione del sistema di gate
È stato selezionato un sistema di gate aperto, con ∑ f in ∶ f trasversale ∶∑ f retta = 1 ∶ (1 ~ 1.1) ∶ (1 ~ 1.4); Il diametro del cancello diritto è di 45 mm a seconda delle dimensioni del cancello della siviera. Allora ∑ f = 15.9 cm²; 1 cancello trasversale: ∑ f = 15.9-17.5 cm²; 3 paratoie interne: ∑ f = 15.9 ~ 22.3 cm².
Fondere e versare
Di fusione
Il forno a induzione a media frequenza GW212500J viene utilizzato per la fusione e viene enfatizzata la copertura e la protezione dell'acciaio fuso. Quando si carica la carica del forno, viene prima caricato uno strato di calce (GB 1594-79) sul fondo del forno. La qualità della calce è circa l'1% della massa del metallo di carica. Con il processo di fusione, il metallo fuso appare e sale, e le scorie ricoprono continuamente la superficie dell'acciaio fuso. Le scorie possono proteggere l'acciaio fuso da scottature e ossidazioni, raccogliere inclusioni, trattenere il calore e risparmiare energia. Con la fusione in corso, è possibile aggiungere una quantità appropriata di calce e la quantità appropriata di scorie dovrebbe essere in grado di coprire completamente l'acciaio fuso, e un po 'di fluorite (gb826-87) dovrebbe essere aggiunta in modo appropriato. Il rapporto in massa tra calce e fluorite è di circa (4-5) ∶ 1, in modo da ridurre il punto di fusione delle scorie, regolare la viscosità delle scorie e rimuovere facilmente le scorie.
Il ferromanganese ad alto tenore di carbonio femn75c7.5 (gb3795-87) viene utilizzato per la pre-disossidazione e l'ossidazione del carbonio viene utilizzata per rafforzare la pre-disossidazione, in modo da ridurre il contenuto di ossido di ferro nell'acciaio fuso a un livello inferiore, in modo da ridurre inclusioni. Durante il trattamento, la temperatura dell'acciaio fuso è 1 610 ~ 1 640 , la quantità di aggiunta è circa l'1% della massa dell'acciaio liquido e la resa è del 90%. Allo stesso tempo, il ferromanganese con una dimensione del blocco di 50-100 mm viene aggiunto dopo il preriscaldamento completo (oltre 750 ℃). Dopo che ogni lotto è stato aggiunto, deve essere completamente mescolato,
"Prevenire il congelamento" e le precipitazioni e aggiungere il lotto successivo dopo che ogni lotto si è sostanzialmente sciolto. In quest'ordine la resa in ferromanganese è del 95%. Se il ferromanganese viene aggiunto direttamente prima della predisossidazione, la resa è del 90%, con una differenza del 5%. Il rapporto tra Mn/Mn e Mn C è maggiore di 5.
Dopo la regolazione della composizione chimica, l'alluminio (Yb / Z4 - 75) viene generalmente utilizzato per la disossidazione finale e la quantità è circa lo 0.1% della massa totale dell'acciaio fuso. Considerando che la completezza dell'ossidazione per precipitazione è inferiore a quella della disossidazione per diffusione, la quantità può essere regolata allo 0.2% della massa totale dell'acciaio fuso per aumentare la quantità residua di alluminio (> 0.08%) nell'acciaio fuso e per precipitare l'alta fusione puntare i composti al2p nei grani, così, le forme svantaggiose di fosforo come il fosforo ternario eutettico possono essere eliminate.
scrosciante
L'acciaio fuso deve essere conservato dopo essere stato scaricato dal forno. La tenuta è vantaggiosa per il galleggiamento del gas e l'inclusione nell'acciaio fuso, migliorando la qualità metallurgica e regolando la temperatura di colata. La temperatura del liquido di acciaio al manganese zgmn1321 è di 1400 ℃, la temperatura di scarico è di 1 360 ~ 1 420 ℃ e la temperatura di colata è di 1 340 ~ 1 380 ℃.
Secondo questa regola, il tempo isotermico statico dell'acciaio fuso a diverse temperature viene ulteriormente determinato.
Trattamento termico
I liner al manganese con trattamento convenzionale di tempra in acqua appartengono a parti spesse e grandi (δ> 75 mm). Durante il trattamento termico, la velocità di riscaldamento deve essere controllata a 30-50 ℃ / h nell'intervallo di temperatura dalla temperatura normale a 600 ℃. Quando la temperatura viene riscaldata a oltre 600 ℃, la velocità di riscaldamento può essere aumentata a 100-150 ℃ / h fino a quando la temperatura di spegnimento dell'acqua è 1050-1080 ℃ e mantenuta per 4 h. È necessario assicurarsi che i carburi nell'acciaio siano completamente disciolto in austenite e omogeneizzato per diffusione, in modo da ridurre la possibilità di riprecipitazione del carburo.
Dopo la conservazione del calore, il getto deve essere estratto rapidamente dal forno e immerso in acqua. Il tempo dall'apertura della porta del forno a tutta l'acqua che entra nel pezzo in lavorazione deve essere compreso tra 2-3 min, più breve è, meglio è, in modo da garantire che la temperatura di colata non sia inferiore a 950 ℃. La temperatura dell'acqua deve essere controllata a 10 ~ 30 ℃ e la temperatura dell'acqua alla fine della tempra non deve essere superiore a 60 ℃. In caso di produzione in serie, è possibile aggiungere ghiaccio secco al serbatoio dell'acqua per raffreddarlo.
I risultati
- La precisione dimensionale e la qualità della superficie dell'acciaio ad alto contenuto di manganese possono essere notevolmente migliorate utilizzando lo stampaggio di piastre metalliche e il rivestimento alcalino e controllando rigorosamente altri processi di colata.
- Utilizzando calce e fluorite per proteggere il forno fusorio, il processo di pre-disossidazione con ferromanganese ad alto tenore di carbonio, seguito dalla lega di ferromanganese e disossidazione finale dell'alluminio, può migliorare la resa della lega ferromanganese e migliorare la qualità metallurgica dell'acciaio ad alto contenuto di manganese.
- Per il rivestimento del mulino a sfere in acciaio ad alto contenuto di manganese è possibile utilizzare schemi di trattamento di indurimento in acqua sia convenzionali che diretti e si possono ottenere fusioni qualificate.