Mangaanipuhaltimet

Kemiallisen koostumuksen suunnittelu

Työolojen perusteella valitsemme seuraavan materiaalin näiden puhallustankojen valamiseksi:

• 0. 90% ～ 1. 20% C,
• 0. 5% ～ 0. 8% Si,
• 12% ～ 14% Mn,
• 1. 0% ～ 2. 0% Cr,
• 0. 2% ～ 0. 6% Mo,
• 0. 15% ～ 0. 25% V,
• 0. 05% ～ 0. 12% Ti,
• ≤0. 06% P,
• ≤0. 03% S.

Lämpökäsittely

Valinta vedenkestävää väliainetta

Korkean mangaaniteräksen lämpökäsittelyssä saadaan alijäähdytetty austeniitti jäähdyttämällä rakenne nopeasti kuumennuksen ja pitämisen jälkeen, toisin sanoen korkean lämpötilan austeniitti pidetään huoneenlämpötilassa.

Kun lämmitetty työkappale jäähdytetään vielä vedessä, työpinnalle muodostuu höyrykalvo noin 800-400 ° C: ssa, ja lämmönsiirto on suhteellisen hidasta; kun se jäähdytetään noin 300 ° C: seen, höyrykalvo rikkoutuu ja siirtyy kiehumisjäähdytysvaiheeseen, ja jäähdytysnopeus kasvaa voimakkaasti; kun se jäähdytetään alle 100 ° C: seen, kiehuminen katoaa ja siirtyy konvektiojäähdytysvaiheeseen, ja jäähdytysnopeus on suhteellisen hidas. Natriumkloridi voi vähentää höyrykalvon stabiilisuutta, edistää höyrykalvon repeämistä, nostaa ominaislämpötilaa, siirtää maksimijäähdytysnopeuden 500 ℃: iin, parantaa jäähdytystehoa ja lisätä jäähdytysnopeutta. Siksi 2% ～ 5% natriumkloridiliuoksen valitseminen jäähdytysväliaineeksi veden kovettamiseen on suotuisampaa varmistaa vedenkarkaisevan käsittelyn laatu suurelle mangaaniteräkselle.

Lämpökäsittelyprosessi

Korkean mangaaniteräksen valukappaleiden heikon lämmönjohtavuuden ja valukappaleiden paksuuden (158 mm) vuoksi alle 650 ℃: n lämpötilaa tulisi säätää tarkasti ja asettaa arvoksi 0.5 ℃ / min. Lämmitysprosessin halkeamien estämiseksi lämpöä säilytettiin 650 ° C: ssa 3 tuntia ja nostettiin 1 ° C: seen 060 tunniksi. vedenkestävä käsittely suoritettiin lisäämällä vettä nopeasti uuniin. Väliaineen lämpötilan on pidettävä alle 6 ℃ 40 minuutin ajan.

Mekaaniset ominaisuudet ja mikrorakenne lämpökäsittelyn jälkeen

Valun suuren koon vuoksi on mahdotonta ottaa kehonäytettä suorituskykytestiin lämpökäsittelyn jälkeen. Siksi testilohko, jonka muodon koko on 170 mm × 170 mm × 150 mm, kiinnitetään valun valmistuksen aikana, jota käsitellään samassa lämpökäsittelyuunissa valun kanssa. Lämpökäsittelyn jälkeen leikattiin testilohkosta 10 mm × 10 mm × 55 mm: n u-lovinen iskunäyte EDM-numeerisella ohjauskaapelilla. Iskuominaisuus testattiin JB-30B-iskutestauskoneella ja mikrorakenne havaittiin XJL-203-pystysuoralla metallografisella mikroskoopilla. Testitulokset ovat seuraavat: iskusitkeys αKu on 160 ~ 205 J / cm2, kovuus on 210 ~ 220 Hb ja mikrorakenne on austeniitti, joka on täysin pätevä.

Valuprosessin suunnittelu

Natriumsilikaattihiekkamuovausta käytettäessä lineaarinen kutistumisaste on 2.7% - 3.0%. Työolosuhteet huomioon ottaen on tarpeen varmistaa, että valukappaleet ovat kompakteja ja prosessin saanto on noin 60%. Käytetään kolmea yläreunaa, ja porttijärjestelmän leikkaussuhde on ∑ F: horizontal f vaakasuora ∶ f suora = 1 ∶ 0.85 ∶ 1.2.

Koska valu on paksu, suoran ulkoisen jäähdytysraudan käytön välttämiseksi.

Jos valussa on halkeamia tai vikoja kylmäsilitysraudalla, käytetään “hiekkakestävää ulkoista kylmää rautaa”, jonka hiekanerotus on 10-15 mm. Ulkojäähdytyspaksuus t = (0.8-1.1) 2.0 (valupaksuus) ja jäähdytyspituus L = (2.5-20) t. Ulomman jäähdytyksen välisen etäisyyden tulisi olla 25-XNUMX mm, ja pysty- ja vaakasuorien rakojen tulisi olla porrastettuja, jotta vältetään säännöllisen jäähdytyksen heikon pinnan ja valumurtumien syntyminen kylmien välillä.

Jotta kylmän raudan jäähdytyskapasiteetti muuttuisi asteittain, ulkoisen kylmän raudan kehästä tehdään 45 º: n kalteva taso.

Edellä mainitun prosessin mukaan valukappaleet ovat läpäisseet ultraäänitarkastuksen cts222a, eikä sisäisiä vikoja ole.

 

Jäähdytysprosessi kaatamisen jälkeen

Valurauta on poistettava ajoissa kaatamisen jälkeen ja valurasia on irrotettava valun kutistumiskestävyyden vähentämiseksi. Yleensä yksinkertaisten ohutseinäisten valukappaleiden lämpötilan tulisi olla alle 400 ℃, kun taas monimutkaisten raskaiden valukappaleiden lämpötilan tulisi olla alle 200 ℃. Yleiskompleksisten valukappaleiden osalta ex box -aika voi viitata entisen Neuvostoliiton Nochke-tehtaan empiiriseen kaavaan

τ = (2 +5) K

Missä τ on aika kaatamisesta tyhjentämiseen, h; δ on valun edustava seinämän paksuus, mm;

K - kaatolämpötilaan liittyvä kerroin (T).

Kun t ≤ 1 400 ℃, k = 1.00; kun t = 1 ～ 400 ℃

Kun t = 1 455 ～ 1 460 ℃, k = 1.15; kun t> 1 465 ℃, k = 1.25 [4]. Valun paksuuden ja yrityksemme tuotanto-ominaisuuksien mukaan kaatamislämpötila on 1 430 ~ 1 460 ℃, kun otetaan huomioon raskas valu, määritetään, että laatikon ulkopuolella oleva lämpötila on alle 200 ℃ ja aika kaatamisesta tyhjentämiseen tulisi olla yli 20 tuntia.