Manganové foukací tyče

Co jsou manganové foukací tyče?

Drtící tyče drtiče jsou hlavními opotřebitelnými částmi rázového drtiče. Vyfukovací tyče jsou vyráběny z manganové oceli a manganové legované oceli, které se nazývají manganové vyfukovací tyče.

Tato manganová ocel se používá v primárních drtičích nebo drtičích, které mají v krmivu trampové železo. Manganové oceli se použijí, kdykoli je zapotřebí velmi vysoká odolnost proti nárazům nebo prodloužení. Životnost foukací tyče není snadno předvídatelná a závisí na mnoha faktorech. Foukací tyče pro manganový drtič jsou běžně používanými primárními aplikacemi drtiče a poskytují vysokou odolnost proti nárazům a jsou k dispozici jak v materiálech Mn14%, tak Mn18%. Jsou velmi vhodné pro aplikace, kde je v krmném materiálu možné trampové železo. Manganové tyčinky se často používají jako „bezpečná“ volba, avšak jiné dostupné materiály mohou nabídnout významné výhody v oblasti životních nákladů. Pro identifikační účely jsou foukací tyče z manganové oceli natřeny černě nebo červeně a označeny příslušnou jakostí materiálu. Zeptejte se také na náš speciální vysoce výkonný materiál, u kterého je prokázáno, že překonává jiné třídy manganových foukacích tyčí.

Chemické složení manganových foukacích tyčí

Mangánové foukací tyče pravidelně vyrábí společnost GB / T 5680-2010 Standard v Číně, která zahrnuje Mn14, Mn14Cr2, Mn18, M18Cr2, Mn22, Mn22Cr2 a manganovou legovanou ocel. Jeho podrobné chemické složení je uvedeno na následující kartě.

Stupeň Manganové foukací tyče chemické složení%
C Si Mn P S Cr Mo Ni W
ZG120Mn7Mo1 1.05-1.35 0.3-0.9 6-8 ≤0.060 ≤0.040 - 0.9-1.2 - -
ZG110Mn13Mo1 0.75-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - 0.9-1.2 - -
ZG100Mn13 0.90-1.05 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - - -
ZG120Mn13 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - - -
ZG120Mn13Cr2 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 1.5-2.5 - - -
ZG120Mn13W1 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - - 0.9-1.2
ZG120Mn13Ni3 1.05-1.35 0.3-0.9 11-14 ≤0.060 ≤0.040 - - 3-4 -
ZG90Mn14Mo1 0.70-1.00 0.3-0.6 13-15 ≤0.070 ≤0.040 - 1.0-1.8 - -
ZG120Mn17 1.05-1.35 0.3-0.9 16-19 ≤0.060 ≤0.040 - - - -
ZG120Mn17Cr2 1.05-1.35 0.3-0.9 16-19 ≤0.060 ≤0.040 1.5-2.5 - - -
Upozornění: Přijměte připojení k prvku V, Ti, Nb, B, Re

Slévárna manganových foukacích tyčí

Qiming Machinery je jednou z největších sléváren manganové oceli v Číně. Naše speciální výrobky pokrývaly manganové foukací tyče. Qiming Machinery je na špičce v kvalitě a podpoře - nad rámec toho, co byste zažili s konvenčními součástmi podléhajícími opotřebení nárazovým drtičem. Společnost Qiming Machinery dodává prémiové náhradní díly pro vaši další opravu rázového drtiče. Ve většině případů máme díl na polici a jsme připraveni k okamžitému odeslání. V některých případech společnost Qiming Machinery dokonce vylepšila konvenční design součásti, aby se zvýšila trvanlivost a výkon. Ve srovnání s jinými slévárnami má Qiming Machinery následující výhody:

  1. Výhoda kvality. Všechny naše součásti jsou podporovány systémem řízení jakosti ISO9001: 2015;
  2. Profesionální výhoda. Na vaše dotazy čeká tým profesionálních inženýrů;
  3. Výhoda poprodejního servisu. Všechny naše opotřebitelné díly mají sledovatelnost 3 roky.

Studie - 840 kg výroby manganových foukacích tyčí

Struktura provozního stavu vysoké manganové oceli je austenit. Díky své dobré houževnatosti a schopnosti kalení při práci je široce používán v důlně odolných součástech. Jeden z našich zákazníků, kteří používají těžké manganové foukací tyče ze slévárny Německa. Jeho hmotnost 840 kg, velikost: 2000 mm * 394 mm * 158 mm, účinná tloušťka 140 mm, 4 kusy na sadu, drtící kapacita: 700 tun na sadu.

Vzhledem k velkému rázovému zatížení a vysoké rychlosti drtiče, foukací tyče drtiče musí mít dobrou houževnatost a odolnost proti opotřebení. Při původním použití foukacích tyčí z vysoké manganové oceli vyráběných mnoha výrobci se vyskytují buď některé zlomeniny, nebo některé nejsou odolné proti opotřebení, včetně importovaných foukacích tyčí má také problém s použitím přerušovací trhliny.

Na základě pracovních podmínek začíná společnost Qiming Machinery vyrábět tyto foukací tyče z manganové oceli.

Návrh chemického složení

Na základě pracovních podmínek zvolíme pro odlévání těchto foukacích tyčí následující materiál:

  • 0. 90% ～ 1. 20% C,
  • 0% ～ 5. 0% Si,
  • 12% ～ 14% Mn,
  • 1. 0% ～ 2. 0% Cr,
  • 0. 2% ～ 0. 6% po,
  • 0. 15% ～ 0. 25% V,
  • 0. 05% ～ 0. 12% Ti,
  • ≤0. 06% P,
  • ≤0. 03% S.

Tepelné zpracování

Výběr média vytvrzujícího vodu

Při tepelném zpracování oceli s vysokým obsahem manganu se podchlazený austenit získá rychlým ochlazením struktury po zahřátí a držení, to znamená, že vysokoteplotní austenit se udržuje na pokojovou teplotu.

Když se zahřátý obrobek ochladí ve stojaté vodě, vytvoří se na pracovní ploše film s parou na přibližně 800 až 400 ° a přenos tepla je relativně pomalý; když se ochladí na asi 300 ° C, parní film se rozbije a vstoupí do varného ochlazovacího stupně a rychlost ochlazení se prudce zvýší; když je ochlazen na méně než 100 ° C, var zmizí a vstoupí do fáze konvekčního chlazení a rychlost chlazení je relativně nízká. Chlorid sodný může snížit stabilitu parního filmu, podpořit prasknutí parního filmu, zvýšit charakteristickou teplotu, posunout maximální rychlost chlazení na 500 ° C, zvýšit chladicí kapacitu a zvýšit rychlost chlazení. Proto je výběr 2% - 5% roztoku chloridu sodného jako chladicího média pro úpravu kalením vodou příznivější pro zajištění kvality úpravy kalením vodou pro velkou ocel s vysokým obsahem manganu.

Proces tepelného zpracování

Kvůli špatné tepelné vodivosti odlitků z vysoké manganové oceli a tloušťce odlitků (158 mm) je třeba přísně kontrolovat rychlost ohřevu pod 650 controlled a nastavit ji na 0.5 ℃ / min. Aby se zabránilo prasklinám v procesu zahřívání, bylo uchování tepla prováděno při 650 ° C po dobu 3 hodin a zvýšeno na 1 ° C po dobu 060 hodin. úprava kalením vodou byla prováděna rychlým přidáváním vody do pece. Teplota média by měla být udržována pod 6 ° C po dobu 40 minut.

Mechanické vlastnosti a mikrostruktura po tepelném zpracování

Vzhledem k velké velikosti odlitku je nemožné po tepelném zpracování odebrat vzorek těla pro výkonnostní zkoušku. Proto se při výrobě odlitku připojí zkušební blok o velikosti obrysu 170 mm × 170 mm × 150 mm, který se spolu s odlitkem zpracovává ve stejné peci pro tepelné zpracování. Po tepelném zpracování byl z testovacího bloku řezán strojem na řezání drátů pomocí číslicového řízení EDM 10 mm × 10 mm × 55 mm u-vrubový nárazový vzorek. Nárazová vlastnost byla testována na nárazovém zkušebním stroji JB-30B a mikrostruktura byla pozorována na vertikálním metalografickém mikroskopu XJL-203. Výsledky zkoušky jsou následující: rázová houževnatost αKu je 160 ~ 205 J / cm2, tvrdost je 210 ~ 220 Hb a mikrostruktura je austenit, který je zcela kvalifikovaný.

Návrh procesu odlévání

Při použití formování do křemičitanu sodného je rychlost lineárního smrštění 2.7% - 3.0%. S ohledem na pracovní podmínky je nutné zajistit, aby byly odlitky kompaktní a výtěžek procesu byl asi 60%. Používají se tři horní stoupačky a poměr průřezu vtokového systému je v rozmezí ∑ F: ∑ f horizontální ∶ f přímý = 1 ∶ 0.85 ∶ 1.2.

Protože je odlitek silný, aby se zabránilo použití přímého vnějšího chladicího železa.

Pokud se na odlitku vyskytnou praskliny nebo vady tavného svařování za studena, použije se „pískovaná vnější studená litina“ s odstupem písku 10–15 mm. Vnější tloušťka chill t = (0.8-1.1) δ (tloušťka odlitku) a délka chill L = (2.0-2.5) t. Vzdálenost mezi vnějším chladem by měla být 20–25 mm a svislé a vodorovné mezery by měly být rozloženy, aby se zabránilo tvorbě pravidelného ochlazování slabého povrchu a odlévacích trhlin mezi zimnicí.

Aby se chladicí kapacita studeného železa postupně přecházela, je obvod vnějšího studeného železa vyroben do 45 ° nakloněné roviny.

Podle výše uvedeného procesu prošly odlitky ultrazvukovou kontrolou cts222a a nejsou zde žádné vnitřní vady.

 

Proces chlazení po nalití

Litina musí být po nalití včas odstraněna a licí box musí být odstraněn, aby se snížil smršťovací odpor litiny. Obecně by teplota jednoduchých tenkostěnných odlitků měla být nižší než 400 ° C, zatímco teplota složitých těžkých odlitků by měla být nižší než 200 ° C. U odlitků obecné složitosti může čas ex boxu odkazovat na empirický vzorec továrny Nochke bývalého Sovětského svazu

τ = (2 + 5δ) K.

Kde τ je doba od nalití do vybití, h; δ je reprezentativní tloušťka stěny odlitku, mm;

K - koeficient vztahující se k teplotě nalití (T).

Když t ≤ 1 400 ℃, k = 1.00; když t = 1 400 ～ 1 450 ℃

Když t = 1 455 ～ 1 460 ℃, k = 1.15; když t> 1 465 ℃, k = 1.25 [4]. Podle tloušťky odlitku a výrobních charakteristik naší společnosti je teplota lití 1 430 ~ 1 460 ℃, s ohledem na těžké lití je stanoveno, že teplota mimo krabici je nižší než 200 and a čas od nalití po vylití by mělo být více než 20 hodin.

Kategorie: foukací tyče