Pukulan bar mangan

Desain komposisi kimia

Berdasarkan kondisi kerja, kami memilih bahan berikut untuk memasang bilah tiup ini:

• 0. 90% ～ 1. 20% C,
• 0. 5% ～ 0. 8% Si,
• 12% ～ 14% Jt,
• 1. 0% ～ 2. 0% Cr,
• 0. 2% ～ 0. 6% Mo,
• 0. 15% ～ 0. 25% V,
• 0. 05% ～ 0. 12% Ti,
• ≤0. 06% P,
• ≤0. 03% S.

Perawatan panas

Pemilihan media pengerasan air

Dalam perlakuan panas baja mangan tinggi, austenit yang kurang didinginkan diperoleh dengan mendinginkan struktur dengan cepat setelah pemanasan dan penahanan, yaitu, austenit suhu tinggi dipertahankan hingga suhu kamar.

Ketika benda kerja yang dipanaskan didinginkan dalam air tenang, film uap terbentuk pada permukaan kerja pada suhu sekitar 800-400, dan perpindahan panas relatif lambat; bila didinginkan hingga sekitar 300 ° C, lapisan tipis uap pecah dan memasuki tahap pendinginan didih, dan laju pendinginan meningkat tajam; bila didinginkan hingga di bawah 100, titik didih menghilang dan memasuki tahap pendinginan konveksi, dan kecepatan pendinginan relatif lambat. Natrium klorida dapat mengurangi stabilitas lapisan uap, meningkatkan pecahnya lapisan uap, meningkatkan suhu karakteristik, memindahkan laju pendinginan maksimum hingga 500 ℃, meningkatkan kapasitas pendinginan dan meningkatkan laju pendinginan. Oleh karena itu, pemilihan larutan natrium klorida 2% ～ 5% sebagai media pendingin untuk pengolahan pengerasan air lebih kondusif untuk memastikan kualitas pengolahan pengerasan air untuk baja mangan tinggi berukuran besar.

Proses perlakuan panas

Karena konduktivitas termal yang buruk dari coran baja mangan tinggi dan ketebalan coran (158 mm), laju pemanasan di bawah 650 ℃ harus dikontrol dengan ketat dan ditetapkan sebagai 0.5 ℃ / menit. Untuk mencegah retakan dalam proses pemanasan, pengawetan panas dilakukan pada 650 selama 3 jam dan dinaikkan menjadi 1 060 selama 6 jam. Perlakuan pengerasan air dilakukan dengan menambahkan air secara cepat ke dalam tungku. Suhu media harus dijaga di bawah 40 ℃ selama 2 menit.

Sifat mekanik dan mikro setelah perlakuan panas

Karena ukuran pengecoran yang besar, tidak mungkin mengambil sampel tubuh untuk uji kinerja setelah perlakuan panas. Oleh karena itu, blok uji dengan ukuran kontur 170 mm x 170 mm x 150 mm dipasang selama produksi pengecoran, yang diolah dalam tungku perlakuan panas yang sama bersama dengan pengecoran. Setelah perlakuan panas, spesimen tumbukan takik-u 10 mm × 10 mm × 55 mm dipotong dari blok uji dengan mesin pemotong kawat kontrol numerik EDM. Properti tumbukan diuji pada mesin uji impak JB-30B dan struktur mikro diamati pada mikroskop metalografi vertikal XJL-203. Hasil pengujiannya adalah sebagai berikut: ketangguhan impak αKu adalah 160 ~ 205 J / cm2, kekerasan 210 ~ 220 Hb, dan mikrostruktur austenit, yang benar-benar memenuhi syarat.

Desain proses pengecoran

Dengan menggunakan cetakan pasir natrium silikat, laju penyusutan linier adalah 2.7% ～ 3.0%. Mempertimbangkan kondisi kerja, perlu dipastikan bahwa pengecoran kompak dan hasil proses sekitar 60%. Tiga anak tangga teratas digunakan, dan rasio bagian dari sistem gerbang berada dalam ∑ F: ∑ f horizontal ∶ f direct = 1 ∶ 0.85 ∶ 1.2.

Karena pengecorannya tebal, untuk menghindari penggunaan besi pendingin eksternal langsung.

Jika ada retakan atau cacat pada pengelasan fusi besi dingin pada pengecoran, digunakan “besi dingin eksternal tahan pasir” dengan pemisahan pasir 10-15 mm. Tebal dingin bagian luar t = (0.8-1.1) δ (tebal tuang) dan panjang dinginkan L = (2.0-2.5) t. Jarak antara pendingin luar harus 20-25 mm, dan celah vertikal dan horizontal harus diatur untuk menghindari pembentukan permukaan lemah pendingin biasa dan retakan pengecoran antara pendingin.

Untuk membuat kapasitas pendinginan besi dingin bertransisi secara bertahap, pinggiran besi dingin eksternal dibuat menjadi bidang miring 45℃.

Menurut proses di atas, coran telah lulus pemeriksaan ultrasonik cts222a, dan tidak ada cacat internal.

 

Proses pendinginan setelah penuangan

Besi tuang harus dilepas tepat waktu setelah penuangan dan kotak tuang harus dilepas untuk mengurangi tahanan susut pengecoran. Secara umum, suhu pengecoran berdinding tipis sederhana harus lebih rendah dari 400, sedangkan suhu pengecoran berat kompleks harus lebih rendah dari 200. Untuk pengecoran dengan kerumitan umum, waktu ex box dapat mengacu pada rumus empiris pabrik Nochke bekas Uni Soviet

= (2. 5 + 0δ) K

Dimana τ adalah waktu dari penuangan hingga pengosongan, h; δ adalah ketebalan dinding yang mewakili pengecoran, mm;

K - koefisien yang terkait dengan suhu penuangan (T).

Jika t ≤ 1 ℃, k = 400; ketika t = 1.00 ～ 1 ℃

Ketika t = 1 ～ 455 ℃, k = 1; ketika t> 460 ℃, k = 1.15 [1]. Menurut ketebalan pengecoran dan karakteristik produksi perusahaan kami, suhu penuangan adalah 465 1.25 ~ 4 1 ℃, mengingat pengecoran berat, ditentukan bahwa suhu di luar kotak lebih rendah dari 430 ℃, dan waktu dari penuangan hingga pemakaian harus lebih dari 1 jam.