Аналіз стирання та оптимізація конструкції конусних дробарок в гідравлічній конусній дробарці
Порожнина конусної дробарки і конусні дробильні вкладиші матеріал є основними факторами, що впливають на стирання увігнутості та мантії в гідравлічній конусній дробарці. У нас є клієнт, який керує гідравлічною конусною дробаркою KP100 для подрібнення бруківки. Кожен набір конусних дробильних вкладишів може подрібнити 5400 тонн і працювати 600 годин. Виходячи з умов його роботи, ми проаналізуємо стирання конусної дробарки та оптимізуємо конструкцію вкладишів.
Вкладиші конусної дробарки конусної дробарки є як важливими частинами, так і основними зношувальними частинами. Пара добре продуманих і добре зроблених вкладишів може не тільки забезпечити ефективність виробництва дробарки, але й заощадити енергію, робочу силу та сировину, а також забезпечити якість продукції. Існує багато факторів, що впливають на знос вкладиша, таких як твердість матеріалу, розмір частинок, вологість, вихід і спосіб подачі тощо, але більш важливими є конструкція кривої порожнини та фактори вибору матеріалу.
Аналіз стирання вкладиша конусної дробарки
На основі умов роботи конусної дробарки нашого замовника KP100:
- 1 комплект вкладиша конусної дробарки
- Подрібнений матеріал: бруківка
- Термін служби: 600 годин
- Загалом подрібнено 5400 тонн
Крива мантії конусної дробарки та увігнутої після картографування зносу показана на наступному малюнку:
Величина зносу кожної секції за напрямком висоти увігнутості та мантії вказана в таблиці:
Lable | Мантия конусної дробарки | Конусна дробарка увігнута | ||
висота | Кількість стирання | висота | Кількість стирання | |
a | 0 | 8 | 0 | 13.5 |
b | 50 | 29 | 50 | 15 |
c | 80 | 39 | 83 | 36.5 |
d | 101 | 33 | 110 | 36.5 |
e | 149 | 27.8 | 144 | 32.5 |
f | 190 | 19 | 193 | 20 |
g | 236 | 14.5 | 247 | 13 |
h | 307 | 6.3 | 350 | 1 |
k | 382 | 2.5 | 415 | 1 |
Беручи висоту увігнутості та мантії як абсцису та величину зносу кожної ділянки як ординату, криві зносу увігнутості та мантії, відповідно, зроблені, як показано на малюнку.
Аналіз зносу конусної дробарки
Виходячи з наведених цифр, величина зносу в різних положеннях конусної конусної дробарки різна.
Від точки k до точки d відбувається поступовий знос, тобто величина зносу кривої мантії конусної дробарки поступово збільшується від точки k до d вгорі. Завдяки точці k навколо верхнього кінця цієї секції конусна дробарка несе величезне ударне навантаження великої руди, що робить її хорошим ефектом поверхневого зміцнення (матеріал - висока марганцева сталь), так що твердість поверхні поверхні дошка обшивки може досягати 500 HBW, тому верхнє значення твердості є найвищим.
Нижче від точки k до точки d, оскільки великі шматки руди поступово розбиваються на середні і навіть дрібні шматки, і нарешті, розбиваються на необхідний розмір блоку продукту, ударне навантаження на поверхню облицювальної плити поступово зменшується, тому ступінь поверхневого ударотвердіння збільшується. Крім того, нижній об'єм порожнини менший за верхній об'єм, і така ж кількість матеріалу порушується, а нижня частина має більший знос, ніж верхня частина. Отже, крива зносу змінюється приблизно лінійно від точки k до точки d, тобто величина зносу в точці k є найменшою, а точка d - найбільшою.
Від точки d до точки a це паралельний переріз типу порожнини, а також це зріз, що не поступово зношується. У цьому розрізі, з поступовим стиранням поверхні рухомої та нерухомої конусної обшивки в процесі виробництва, зазор між випускними отворами також збільшується. Це призводить до того, що хвостовий конус рухомого конуса потрапляє в порожнину після зносу нерухомого конуса, і, нарешті, частина хвостового конуса і крива зносу нерухомого конуса утворюють нові випускні отвори та паралельні області. наступне зображення:
Аналіз зносу конусної дробарки увігнутий
Виходячи з наведених цифр, величина зносу в різних положеннях конусної дробарки також є різною.
Від k до h - це вхідна секція. Крива вкладиша в цьому перерізі приблизно вертикальна (криві рухомого та нерухомого конуса приблизно паралельні). Отже, під час регулювання вгору рухомого конуса (термін служби), розмір вхідного отвору та вхідний отвір Розмір частинок матеріалу в основному незмінний, ударне навантаження збалансоване, а ступінь твердіння поверхневого удару в основному однакова, тому величина зносу в цьому розділі не сильно змінюється.
Ділянка від точки h до точки c є секцією з поступовим зносом, яка приблизно однакова з вищезазначеним аналізом нерухомого конусного вкладиша від точки k до точки d. Тобто верхня точка h зазнає великого ударного навантаження від великої руди. Найвище значення - від точки h до точки c. У міру зменшення ударного навантаження поступово зменшується ступінь поверхневого твердіння. Крім того, порожнинна щілина зменшується зверху вниз, тому величина зносу є найменшою в точці h. , Точка С є найбільшою, і в цьому розділі крива зносу показує приблизно лінійну тенденцію.
Ділянка від точки c до точки a (тобто ділянка конуса хвоста) є неступеневою секцією зношування. У цьому розрізі, з поступовим зносом поверхні рухомих і нерухомих конусних вкладишів, зазор між випускними отворами також продовжує збільшуватися. Для забезпечення якості продукції рухомий конус повинен бути відрегульований у напрямку, щоб хвостовий конус рухомого конуса поступово входив у нерухомий конус. У порожнині зношені та закріплені криві конуса знову і знову утворюють новий малюнок порожнини дроблення, поки хвіст рухомого конуса та крива зношеного конуса не утворюють нову паралельну зону та розмір випускного отвору.
Реальна ситуація зносу конусної дробарки увігнутої та мантійної
Результат
- Увігнута конусна дробарка та мантія мають приблизно однаковий знос на одній висоті, термін служби приблизно однаковий, а конструкція кривої порожнини більш розумна.
- На паралельній ділянці у формі порожнини величина зносу значно більша, ніж верхня частина. Найбільш серйозним зносом є вхід у фіксовану паралельну зону конуса, тобто в точку d і внизу, і вихідний отвір рухомого конуса вгору та вгору в точку E.
- У межах граничного зносу вкладиша, хоча оригінальна крива більше не існує через постійний знос рухомих і нерухомих конусних вкладишів, під час виробничого процесу, з автоматичним регулюванням розміру випускного отвору, новий тип дробильної порожнини знову є вторинним пластом, який гарантує, що форма зерна вкладиша після зносу в основному така ж, як у нового вкладиша.
Оптимізація Дизайн та заходи щодо вдосконалення матеріалів
На основі вищезазначеного аналізу можуть бути прийняті такі заходи щодо вдосконалення конструкції та матеріалу:
- Зменште товщину манжети конусної дробарки з точки k до точки g (11 ~ 16 мм), щоб адаптуватися до зношеної кривої вкладиша. Це може зменшити кількість матеріалу і забезпечити термін служби всього вкладиша.
- Глибина увігнутого жолоба повинна бути меншою (10 мм) і глибшою (17 мм), щоб вона відповідала зношеній кривій вкладиша, щоб поліпшити підкладку під час зносу. Картковий матеріальний ефект.
- Легуванням (додавання певної кількості Cr, Mo та слідових кількостей легування (додавання певної кількості Cr, Mo та слідових кількостей легування (додавання певної кількості Cr, Mo та слідових кількостей легування (додавання певної кількості Елементи Cr, Mo та мікроелементи, такі як V і Ti) покращують втомну стійкість та зносостійкість високомарганцевої сталі, тим самим покращуючи слабкість недостатньої зносостійкості підкладок із литого сталевого сплаву з високим вмістом марганцю.