Велика ударна дробарка має переваги простої структури, великого коефіцієнта дроблення та високої ефективності. Він широко використовується в гірничій, цементній, металургійній, електроенергетиці, вогнетривких матеріалах, склі та хімічній промисловості. Дробарки дробарки - одна з ключових та простих в зношенні деталей великої ударної дробарки. Він закріплений на роторі дробарки клином. Під час роботи дробарки високошвидкісний обертовий ротор приводить в дію дробарки дробарки для розбиття подрібненої руди з лінійною швидкістю від 30 до 40 м / с. Розмір блоку руди менше 1500 м м, і знос дуже серйозний. Сила удару дуже велика, тому потрібно, щоб дробарки дробарки мали високу стійкість до стирання та удару.
Хоча традиційна високомарганцева сталь має більш високу в'язкість, зносостійкість не висока, а витрата зносу занадто великий. Хоча звичайний високохромний чавун має дуже високу твердість, він недостатньо жорсткий і легко розбивається. Прагнучи до умов праці та структурних характеристик великих ударні дробарки зношених деталей, ми розробили високохромову чавунну плиту з високою всебічною зносостійкістю на основі існуючого звичайного високохромного чавуну шляхом оптимізації конструкції композиції та процесу термообробки. Термін служби більше ніж у 3 рази перевищує звичайну високомарганцеву сталь.
Високохромова дробарка для продувки барів матеріальний дизайн
Вуглецевий елемент
Вуглець є одним із ключових елементів, що впливає на механічні властивості матеріалів, особливо на твердість матеріалу та ударну в'язкість. Твердість матеріалу значно зростає із збільшенням вмісту вуглецю, тоді як ударна в'язкість значно зменшується. Зі збільшенням вмісту вуглецю збільшується кількість карбідів у високохромному чавуні, збільшується твердість, збільшується зносостійкість, але в'язкість зменшується. Для того, щоб отримати вищу жорсткість і забезпечити достатню в'язкість, вміст вуглецю розраховано на 2.6% ~ 3%.
Елемент хрому
Хром - основний елемент сплаву високохромного чавуну. Зі збільшенням кількості хрому тип карбідів змінюється, і твердість може досягати HV 1300 ~ 1800. Зі збільшенням кількості розчиненого в матриці хрому кількість збереженого аустеніту збільшується, а твердість зменшується. Для забезпечення високої зносостійкості, контролюючи C r / C = 8 ~ 10, можна отримати більшу кількість порушених мережевих евтектичних карбідів. У той же час, щоб отримати більш високу в'язкість, вміст хрому розрахований на 25-27%.
Елемент молібдену
Молібден частково розчиняється в матриці у високохромному чавуні для поліпшення затвердіння; частково утворює карбіди MoC для поліпшення мікротвердості. Комбіноване використання молібдену та марганцю, нікелю та міді забезпечить кращу загартовуваність товстостінних деталей. Оскільки дробарки дробарки товсті, враховуючи, що ціна на феромолібден дорожча, вміст молібдену контролюється в межах від 0.6% до 1.0%.
Нікель та мідний елемент
Нікель і мідь є основними елементами зміцнюючої матриці твердого розчину, що покращує загартовуваність і в'язкість хромового чавуну. Обидва вони не є вуглецеутворюючими елементами, і всі вони розчинені в аустеніті для стабілізації аустеніту. Коли кількість велика, кількість затриманого аустеніту збільшується, а твердість зменшується. Враховуючи, що виробничі витрати та розчинність міді в аустеніті обмежені, вміст нікелю контролюється від 0% до 4%, вміст міді контролюється від 1.0% до 0%.
Кремній, марганцевий елемент
Кремній та марганець є загальноприйнятими елементами чавуну з високим вмістом хрому, і їх головна роль - розкислення та десульфурація. Кремній зменшує загартовуваність, але збільшує точку M s; водночас кремній перешкоджає утворенню карбідів, що сприяє графітізації та утворенню феритів. Якщо вміст занадто високий, твердість матриці значно знижується, тому вміст кремнію контролюється від 0.4% до 1.0%. Марганець розширює область фази аустеніту чавуну з високим вмістом хрому, твердих розчинів в аустеніті, покращує загартовуваність і знижує температуру перетворення мартенситу. Зі збільшенням вмісту марганцю збільшується кількість залишкового аустеніту, зменшується твердість і впливає на стійкість до стирання. Отже, вміст марганцю контролюється від 0% до 5%.
Інші елементи
S. P - шкідливий елемент, який, як правило, контролюється нижче 0.05% у виробництві. RE, V, T i додаються як сполучні модифікатори та складні інокулянти для вдосконалення зерен, очищення меж зерен та покращення ударної в'язкості високохромного чавуну.
Високохромова дробарка для продувки барів склад матеріалу
C | Cr | Mo | Ni | Cu | Si | Mn | S | P |
2.6-3.0 | 25-28 | 0.6-1.0 | 0.4-1.0 | 0.6-1.0 | 0.4-1.0 | 0.5-1.0 | ≤ 0.05 | ≤ 0.05 |
Процес виробництва високоміцних дробарок для продувки
Вага дробарки дробарки становить близько 285 кг, а її розміри показані на малюнку. Для забезпечення вимог щодо установки надувної труби величина деформації згину на площині обдувної дошки становить ≤ 2м м. Оскільки поверхня продувної планки надзвичайно висока, не повинно бути жодних западин чи виступів. Для забезпечення щільності виливки ми використовуємо високоміцний смоляний пісок. Лінійна швидкість усадки становить від 2.4% до 2.8%. ΣF в межах: ΣF по горизонталі: ΣF прямо = 1: 0.75: 1.1 за проектом. Він приймає косий розлив горизонтального типу, і в той же час він допомагає стояку нагрівання та опалення та прямому зовнішньому охолоджувальному праску, а вихід процесу контролюється на рівні 70% ~ 75%.
Під час пробного виробничого процесу ми прийняли три процеси моделювання на рис. 2, рис. 3 і рис. 4. Після лиття та шліфування було встановлено, що пластинчасті молотки, вироблені в процесі рис. 2 і рис. 3, мають різні ступені депресії поверхні та деформації на вигин. Метод збільшення стояка не може усунути депресію поверхні та деформацію вигину, що не відповідає вимогам до монтажу.
Грунтуючись на короткому випробувальному виробничому досвіді процесу лиття на малюнках 2 та 3, ми вирішили використовувати горизонтальний процес формування похилого лиття, показаний на рисунку 4, поверхня молота після лиття та шліфування не має депресій та вигинів деформація, і деформація становить ≤ 2м м. Для задоволення вимог щодо монтажу. Конкретний виробничий процес полягає в наступному: Після того, як піщана форма горизонтально перетворена в коробку, один кінець піщаної форми піднімається на певну висоту для формування певного кута нахилу. Кут нахилу, як правило, контролюється від 8 до 20 °). Розплавлене залізо вводять із затвора, і розплавлене залізо спочатку потрапляє в порожнину, щоб досягти найнижчої точки. Спочатку він твердне за рахунок охолоджуючого ефекту заліза, що охолоджується зовні. Тиск, поки стояк не досягне максимуму, коли він наповнений розплавленим залізом, і стояк остаточно застигне для досягнення послідовного затвердіння, отримуючи тим самим виливку з щільною структурою і відсутністю усадки.
Електрична піч середньої частоти 1000 к г (футеровка кварцового піску) використовується для виплавки. Вапняк + бите скло композитний шлакоутворювач додають перед виплавкою. Після розплавлення більшої частини шихти видаляють шлак, а потім додають феросиліцій та феромарганець для деоксидування. Алюмінієвий дріт вивантажується після остаточного розкислення, і температура плавлення регулюється на рівні 1500-1 ° С.
З метою подальшого покращення всебічної стійкості до стирання пластинчастого молота ми покращуємо морфологію карбідів високохромного чавуну за допомогою процесів обробки композиційних модифікацій та інокуляції, зменшуємо включення, очищаємо розплавлене залізо, рафіновані зерна та покращуємо консистенцію структура перерізу та експлуатаційні характеристики товстих та важких виливків Конкретна операція полягає в: попередньому нагріванні ковша до 400 ~ 600 ℃ та додаванні певної кількості модифікатора сполуки R e - A 1 — B i — M g та сполуки V —T i — Z n для вагітних перед заливанням.
Інокулянт, розплавлене залізо заливають у ковш, а шлакозбиральний засіб викидають, щоб залишок розплавленого шлаку можна було швидко зібрати, додатково очистити розплавлене залізо і сформувати шар термозахисної покривної плівки, яка сприяє на кастинг. Розплавлене залізо заспокоюється протягом 2-3 хвилин, а температура заливки контролюється між 1380 і 1420 ° С.
Дробарка з високим вмістом хрому Термообробка
Під час високотемпературного процесу гартування надвисокого хромового чавуну розчинність легуючих елементів в аустеніті зростає із підвищенням температури. Коли температура гартування низька, через низьку розчинність вуглецю та хрому в аустеніті під час збереження тепла осідатиме більше вторинних карбідів. Хоча більшість аустенітів можна перетворити на мартенсит, вміст вуглецю в аустеніті та вміст легуючих елементів низькі, тому твердість не висока. Зі збільшенням температури гарту, чим вище вміст вуглецю та вміст сплаву в аустеніті, тим твердішим є мартенсит, що утворюється після перетворення, і вища твердість гарту. Коли температура гартування занадто висока, вміст вуглецю та вміст сплаву у високотемпературному аустеніті занадто високі, стабільність занадто висока, чим швидша швидкість охолодження, тим менше осаду вторинних карбідів, тим більше утримується аустеніт і гартування твердість Чим вона нижча.
Зі збільшенням часу загартування та витримки макротвердість ультрависокого хромового чавуну спочатку збільшується, а потім зменшується. Вплив часу витримування аустенізуючої температури на твердість надвисокого хромового чавуну - це, по суті, вплив осадження вторинних карбідів, близькості реакції розчинення та стану рівноваги на вміст вуглецю та вміст сплавів високотемпературного аустеніту. . Після нагрівання литого надвисокого хрому чавуну до температури аустенізації перенасичені вуглець та елементи сплаву в аустеніті випадають у вигляді вторинних карбідів. Це процес дифузії. Коли час витримки занадто короткий, опадів вторинних карбідів занадто мало. Оскільки аустеніт містить більше вуглецю та сплавних елементів, стабільність занадто висока. Трансформація мартенситу неповна під час загартування, а твердість загартування низька. З подовженням часу витримки збільшується кількість опадів вторинних карбідів, зменшується стійкість аустеніту, збільшується кількість мартенситу, що утворюється під час гарту, і збільшується твердість гарту. Зберігаючи тепло протягом певного періоду часу,
Вміст вуглецю та вміст сплаву в аустеніті досягають рівноваги. Якщо час витримки температури продовжується, зерна аустеніту стають більш грубими. В результаті збільшується кількість затриманого аустеніту і зменшується твердість загартування.
Відповідно до національного стандарту GB / T 8263-1999 «Виливки із білого чавуну, стійкого до стирання», висміюються технічні характеристики процесу термічної обробки та надаються довідкові матеріали. Запропонована дослідженням температура загартування, температура відпуску та час витримки осаду та розчинення вторинного карбіду визначають оптимальний процес термообробки пластинчастого молота: 1020 ℃ (витримка 3-4 год) високотемпературне гартування туману та охолодження повітрям після 3 - 5 хвилин Загартування при 400 ℃ (нагрівати 5-6 годин, розподіляти на повітрі та охолоджувати до кімнатної температури). Після загартування та відпустки структура матриці є загартованим мартенситом + евтектичним карбідом М + вторинним карбідом + залишковим аустенітом. Оскільки пластинчастий молоток товстіший і важчий, для того, щоб виливка не тріскалася в процесі термічної обробки, застосовується поетапна міра підвищення температури. Процес термічної обробки показаний на малюнку 5. Твердість пластинчастого молота становить 58 ~ 62 HRC після термічної обробки, а ударна в'язкість досягає 8.5 Дж / см.