Нашим замовником є концентратор золота. Розрахункова потужність збагачувача золота становить 2 т / день, а загальний коефіцієнт твердості руди 000-8. Руда належить до високотемпературної гідротермальної зміненої золоторудної породи гірського типу, що зустрічається в зоні структурного руйнування стиснення мілоніту. Вміст миш'яку та вуглецю в руді високий. Більшість зерен золота дисперговані в арсенопіриті у формі мікро- і ультрамікродисперсії, а потім містяться в мінеральних речовинах, таких як серицит, хлорит і кварц.
Вони мають набір ill6.0m x 3.0m SAG Mill, набір Φ7.3m x 4.27m кульова млинта набір групи гідроциклонів Fx-500. Після однорічної експлуатації гільзи напівавтогенного млина повинні бути замінені через 4 місяці служби, а гільза кульового млина - через 7 місяців служби. За умови незмінної системи середовища та умов експлуатації знос вкладиша фрези вплине на висоту підйому сталевого кульки, що призведе до зниження ефективності помелу та обробної потужності до 1 т / добу.
Характеристика зносу гільзи напівавтогенного млина
Напівавтогенний млин має характеристики пошкодження від удару та шліфування. У напівавтогенному млині багато сталевих кульок (мелючого середовища), блокових матеріалів та суспензії. Робочий стан дуже поганий. Для того, щоб захистити ствол млина від прямого зносу суспензії та сталевої кулі, напівавтогенний млин має характеристики пошкодження від удару та подрібнення. Все облицювальні плити встановлені всередині. Футеровочні пластини відлиті в цілісні зносостійкі футеровані пластини, виготовлені з дугоподібних нижніх пластин і опуклих підйомних ребер, які закріплені на бочці фрези, а обидва кінці - болтами. Після того, як подрібнювальне середовище та матеріали безперервно піднімаються підйомними ребрами при з’єднанні облицювальної пластини, матеріали кидають і опускають один одного для реалізації функції самоподрібнення напівавтогенного млина. Цей вид шліфувальної форми визначає, що підкладкова плита та підйомна смуга будуть постійно зношуватися. Після зносу футеровки та підйомної планки змінюється не тільки форма, але і впливає на висоту підйому матеріалу всередині фрези, що призводить до втрат енергії, що зменшує ефективність помелу.
Характеристика зносу гільзи кульового млина
У робочому процесі кульового млина куля із матеріалу та сталі має відносне ковзання та кочення на футерувальній пластині, що робить футеровальну пластину екструзією та коченням. Крім того, порівняно з футерувальною пластиною напівавтогенного млина, підйомний ефект футеровки кульової фрези є відносно слабким, а додавання сталевої кулі порівняно більшим. Матеріал у кульовій млині головним чином знаходиться в процесі прокатки, а знос футерувальної плити в основному спричинений зносом змішаних матеріалів при падінні. Форма вкладиша корпусу має великий вплив на роботу кульового млина. В даний час часто використовуються зв’язок вежі та форма сигналу. Існує кілька видів вкладишів, таких як опуклі, гладкі та драбинчасті. Хребтова конструкція гільзи корисна для збільшення відстані падіння, а ефект шліфування сильний. Таким чином, щоб поліпшити термін служби футеровки.
Схема та ефект трансформації SAG Mill Liners
Розміри, форма установки та стан зносу оригінальних вкладишів фрез SAG
Оригінальний вкладиш циліндра напівавтогенного млина поділяється на вкладиш із високим ребром та вкладиш із низьким ребром. Як показано на малюнку, підйомна смуга вкладиша з високими ребрами має симетричну конструкцію з подвійною фаскою, підйомна смуга вкладиша з низьким ребром має одинарну фаску, опукла частина вкладиша - підйомна смуга, а кут подвійної фаски високої ребро становить 55 ° і 25 °. Фаска низької арматури становить 25 °, висота підйомної планки - 150 мм і 80 мм, а товщина вкладишної плити - 70 мм.
Через 3 місяці виробництва знос гільзи циліндрів в основному був спричинений зменшенням підйомної планки, а знос верхньої поверхні підйомної смуги був похилим, кут нахилу більше 60 ° привів до надмірної гладкості та зниження вантажопідйомності, що призводить до зниження ефективності помелу та руйнування частини підйомної планки. Однак, коли вкладиш був скрапований, знос підйомної смуги на задній сферичній поверхні був відносно невеликим, і пластинчаста частина підкладки не зношувалася.
Розмір та форма реформованого вкладиша SAG Mill
Згідно з аналізом стану зносу вихідної гільзи та колії руху кулі напівавтогенного млина, гільза циліндра вдосконалена: висота підйомної планки збільшена зі 150 мм та 80 мм до 170 мм і 100 мм. Враховуючи, що збільшення висоти підйомної планки збільшить початкову вагу задньої облицювальної пластини, ми намагаємося покращити задню сферичну поверхню та частину пластини з меншим зносом накладкової пластини. Товщина пластинчастої частини облицювальної пластини зменшена з 70 мм до 60 мм. Як показано на малюнку 2, схема асиметричного конуса прийнята для підйомної стрічки вкладиша, а знята вага дотується на підйомну смугу. Після модифікації теоретична загальна вага вкладиша млина збільшується приблизно на 100 кг (загальна вага вкладиша становить 36620 кг після модифікації), а термін служби підкладки збільшується з 2800 год до 4300 H.
Редизайн сітчастих пластин
Згідно з практикою та спостереженнями, накопичення непорушних порід у напівавтогенному млині також є важливою причиною зниження ефективності помелу. Ці тверді породи постійно накопичуються в млині і не можуть бути своєчасно скинуті, що вплине на склад розміру частинок руди, одночасно збільшуючи недопустиму швидкість наповнення. У повній облицювальній пластині напівавтогенного млина сітчаста плита складається з центральної та сітчастої пластин. Сітка відіграє подвійну важливу роль, одна - запобігання переповненню мелючого середовища мелючим середовищем, сталевою кулею або великою рудою, а інша - класифікація продуктів подрібнення. З'єднання сітки периферійної сітчастої пластини є найслабшою частиною загальної міцності конструкції. На нормальну роботу напівавтогенного млина це швидко вплине після того, як буде розірвано зазор сітки. Після довгого підведення підсумків наші інженери внесли відповідні вдосконалення, як показано на малюнку 3.
- З метою посилення розряду напівавтогенного млина, зменшення недійсної швидкості заповнення та поліпшення технологічної здатності напівавтогенного млина розмір осередків сітчастої пластини збільшено з 20 мм до 30 мм, а матеріали нижче 30 мм змушені розряджатися вчасно. Завдяки виробничій практиці потужність переробки збільшується з 75 т / год до 120 т / год.
- З метою зменшення удару та зносу на стиках сітки було доведено великою кількістю практик, що збільшення блокуючого опуклості на поверхні сітчастої пластини може ефективно запобігти падінню шліфувального кульки від прямого удару про стик сітки пластини сітки та спричинення перелому сітчастого суглоба. Вага набору зовнішньої кільцевої гратчастої пластини збільшується на 864 кг (загальна вага модифікованої сітчастої пластини становить 12400 кг), коли вихідна проектна висота збільшена з 150 мм до 210 мм. Після вдосконалення термін експлуатації гратчастої пластини можна очевидно продовжити.
Es7.3м x 4.27м Реконструкція кульових млинів
Листова пластина кульового млина з переливним типом спочатку була розроблена як однохвильова пікова структура, як показано на рис. 4. Через велику відстань між сусідніми піковими хвилями млин з такою конструкцією має велику кількість кульових накопичувачів. Після підйому відокремлюється велика кількість шліфувальних куль, що не сприяє відтворенню функції подрібнення порошку фрези, а явище ковзання кулі шліфувального кулі під час підйому призводить до швидкого зносу вкладиша. Гільза циліндра такої конструкції, як правило, використовується в кульовій млині сітчастого типу та в робочому розділі. Коли кульовий млин працює на другій стадії процесу подрібнення, конструкція гільзи циліндрів повинна підкреслювати його функцію подрібнення. У цей час для вкладиша циліндрів повинна бути прийнята конструкція гребеня з подвійними хвилями. У цей час під час роботи млина велика кількість шліфувальних куль у млині працює у вигляді падаючого контакту, щоб реалізувати порошкоподібне подрібнення подрібнювальних матеріалів. Структура конструкції гребеня з двома хвилями показана на малюнку 4. Вага гільзи збільшується на 9 кг після зміни конструкції конструкції гребеня з однією хвилею до конструкції конструкції гребеня з двома хвилями. Вага гільзи циліндрів всієї машини збільшена на 2 кг (загальна вага гільзи становить 016 кг після модифікації).
Трансформація кінцевого вкладиша
Кінцевий вкладиш переливної кульової млини спочатку проектувався як двоступенева роздвоєна конструкція. Завдяки впливу рівня матеріалу в кульовій млині зона сильного зносу торцевої вкладиші кульової млини, як правило, розташована в середній і нижній частині внутрішнього кінцевого вкладиша кільця та зовнішнього кінцевого вкладиша кільця. Однак верхня частина внутрішнього кінцевого вкладиша кільця не зношена. Конструктивна структура двоступеневої сегментації змушує внутрішній кільцевий кінцевий вкладиш бути скрапований і замінений після зносу нижньої частини, що призводить до збільшення вартості використання облицювальної плити. Коли торцевий вкладиш кульового млина приймає конструктивну структуру триступеневого відділення, після зносу та скрапу кінцевого вкладиша потрібно замінити лише середню та нижню частини внутрішнього кільцевого вкладиша та зовнішнього кінцевого вкладиша кільця. Верхню частину торцевого вкладиша внутрішнього кільця можна довго використовувати без заміни. Конкретна схема показана на малюнку 5.
результати
Після трансформації, через 10 місяців виробничої практики, основні показники процесу шліфувальної системи до і після трансформації порівнюються та аналізуються, а результати наведені в таблиці 1.
Таблиця 1 Порівняння індексу помелу | ||
До перетворення | Після перетворення | |
Виробнича потужність / (т / год) | 75 | 120 |
Фрезерні вкладиші SAG Робоче життя / год | ≤ 2800 | ≤ 4300 |
Вкладиші кульового млина Робоче життя / год | ≤ 5000 | ≤ 7200 |
Тонкість скидання SAG Mill /% | 35. 53 | 30. 38 |
Тонкість скидання кульового млина /% | 47. 26 | 43. 55 |
Тонкість осідання піску гідроциклону /% | 19. 26 | 14. 32 |
Тонкість переливу гідроциклону /% | 75. 77 | 75. 21 |
Ефективність класифікації /% | 52 | 55 |
Коефіцієнт повернення піску кульового млина /% | 105 | 120 |
Результати порівняння в таблиці 1 показують, що термін служби напівавтогенного вкладиша млина збільшений з 2800 год до 4300 год, термін служби вкладиша кульових млинів збільшений з 5000 год до 7200 год, виробнича потужність збільшена на 50% , а дрібність розряду млин SAG зменшується на 3.71%. Згідно з вищезазначеними результатами оцінки, термін служби вкладишів млина продовжується, а ефективність помелу, очевидно, покращується. Перетворення досягає очікуваного ефекту.