SAG Mill Shell Liners

En autogen kvarn är en ny typ av sliputrustning med både kross- och slipfunktioner. Det använder själva slipmaterialet som medium, genom ömsesidig påverkan och slipeffekt för att uppnå finfördelning. Den halvautogena kvarnen är att lägga till ett litet antal stålkulor i den autogena kvarnen, dess bearbetningskapacitet kan ökas med 10% - 30%, energiförbrukningen per produktprodukt kan minskas med 10% - 20%, men foderslitaget ökas relativt med 15% och produktens finhet är grovare. Som en nyckeldel i den halvautogena kvarnen skadas cylinderkroppens skalfoder allvarligt på grund av inverkan av stålkulan som lyfts av foderlyftbalken på fodret i andra änden under drift av SAG-kvarnen.

Under 2009 byggdes två nya halvautogena kvarnar med en diameter på 7.53 × 4.27 Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd.., med en årlig designkapacitet på 2 miljoner ton / set. 2011 byggdes en ny semi-autogen kvarn med en diameter på 9.15 × 5.03 i Baima-koncentratorn i Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., med en årlig designkapacitet på 5 miljoner ton. Eftersom försöksoperationen av den halvautogena kvarnen med en diameter på 9.15 × 5.03, bryts ofta skalfodren och gallerplattan och bruksgraden är bara 55%, vilket allvarligt påverkar produktionen och effektiviteten.

Den 9.15 m halvautogena kvarnen i Baima-gruvan i Panzhihua Iron and Steel Group har använt cylinderfodret från många tillverkare. Den längsta livslängden är mindre än tre månader och den kortaste livslängden är bara en vecka, vilket leder till den halvautogena fabrikens låga effektivitet och de kraftigt ökade produktionskostnaderna. Nanjing Qiming Machinery Co .; Ltd gick djupt in på platsen för en 9.15 m halvautogen kvarn för kontinuerlig undersökning och test. Genom optimering av gjutningsmaterial, gjutningsprocess och värmebehandlingsprocess har livslängden på skalfodren som produceras i Baima-gruvan överskridit 4 månader, och effekten är uppenbar.

 

Orsakanalys av kort livslängd för SAG-skalskal

Parametrarna och strukturen för φ 9.15 × 5.03 semi-autogen kvarn i Baima koncentrator. Tabell 1 är parametertabellen:

Artikel	Data	Artikel	Data	Artikel	Data
Cylinderdiameter (mm)	9150	Effektiv volym (M3)	322	Materialstorlek	≤ 300
Cylinderlängd (mm)	5030	Diameter på stålkula (mm)	<150	Designkapacitet	5 miljoner ton / år
Motoreffekt (KW)	2*4200	Bollfyllningshastighet	8 % ~ 12 %	Hantering av material	V-Ti magnetit
Hastighet (R / min)	10.6	Material fyllningshastighet	45% ~ 55%	Kvarnmaterial	Legerat stål

 

 

Felanalys av gamla SAG-skalskalfoder

Sedan idrifttagandet av φ 9.15 × 5.03 semi-autogent kvarn i Baima koncentrator är driftshastigheten bara cirka 55% på grund av oregelbunden skada och byte av kvarnfodrar, vilket allvarligt påverkar de ekonomiska fördelarna. Huvudfelläget för skalfodret visas i figur 1 (a). Enligt utredningen på plats är SAG-skalskalfodrar och gitterplattor de viktigaste feldelarna, vilket överensstämmer med situationen i figur 2 (b). Vi utesluter andra faktorer, bara från själva linjeanalysen, de största problemen är följande:

1. På grund av det felaktiga materialvalet deformeras cylinderns foderplatta under användningsprocessen, vilket resulterar i ömsesidig extrudering av foderplattan, vilket resulterar i sprickor och skrot;

2. Som nyckeldel av cylinderfodret, på grund av brist på slitstyrka, när fodertjockleken är cirka 30 mm, minskar gjutningens totala hållfasthet och stålkulans slag kan inte motstås, vilket resulterar i brott och skrotning;

3. Gjutningskvalitetsfel, såsom föroreningar i smält stål, hög gashalt och icke-kompakt struktur, minskar gjutningens hållfasthet och seghet.

 

Ny materialdesign av SAG-skalfodral

Principen för val av kemisk sammansättning är att få de mekaniska egenskaperna hos skalfodret och rutnätet att uppfylla följande krav:

1) Hög slitstyrka. Slitaget på skalfodret och gallerplattan är den viktigaste faktorn som leder till att livslängden på skalfodret minskar, och slitstyrkan representerar livslängden på skalfodret och gallerplattan.

2) Hög slaghållfasthet. Slagseghet är en egenskap som kan återhämta sig det ursprungliga tillståndet efter att ha bärt viss extern kraft direkt. Så att skalfodret och gallerplattan inte spricker under stöten av stålkulan.

Kemisk sammansättning

1) Innehållet av kol och C kontrolleras mellan 0.4% och 0.6% under olika slitförhållanden, särskilt kollisionsbelastningen;

2) Resultaten visar att halten av Si och Si stärker ferrit, ökar utbytesförhållandet, minskar segheten och plasticiteten och har en tendens att öka temperamentets sprödhet, och innehållet kontrolleras mellan 0.2-0.45%;

3) Mn-innehåll, Mn-elementet spelar huvudsakligen rollen som lösningsförstärkning, förbättrar styrka, hårdhet och slitstyrka, ökar temperamentets sprödhet och grov struktur, och innehållet kontrolleras mellan 0.8-2.0%;

4) Kromhalt, Cr-element, ett viktigt element i slitstarkt stål, har en stor förstärkande effekt på stålet och kan förbättra stålets hållfasthet, hårdhet och slitstyrka, och innehållet kontrolleras mellan 1.4-3.0%;

5) Mo-innehåll, Mo-element är ett av huvudelementen i slitstarkt stål, förstärker ferrit, raffinerar korn, minskar eller eliminerar temperamentskörhet, förbättrar stålets hållfasthet och hårdhet, innehållet kontrolleras mellan 0.4-1.0%;

6) Halten av Ni kontrolleras inom 0.9-2.0%,

7) När halten av vanadin är liten förfinas kornstorleken och segheten förbättras. Halten av vanadin kan regleras inom 0.03-0.08%;

8) Resultaten visar att deoxidering och kornförädlingseffekt av titan är uppenbara och innehållet kontrolleras mellan 0.03% och 0.08%;

9) Re kan rena smält stål, förfina mikrostrukturen, minska gashalten och andra skadliga element i stål. Styrkan, plasticiteten och utmattningsbeständigheten hos högt stål kan regleras inom 0.04-0.08%;

10) Innehållet i P och s bör kontrolleras under 0.03%.

Så den kemiska sammansättningen av den nya designen av SAG-skalskal är:

Den kemiska sammansättningen av nya SAG Mill Shell Liners
Elementet	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	V	Ti	Re
Innehåll (%)	0.4-0.6	0.2-0.45	0.8-2.0	≤0. 03	≤0. 03	1.4-3.0	0.9-2.0	0.4-1.0	spåra	spåra	spåra

 

 

gjutning Technology

Viktiga punkter för gjutningsteknik

1. Koldioxid natriumsilikat självhärdande sand används för att strikt kontrollera fuktinnehållet i formningssand;
2. Alkoholbaserad ren zirkonpulverbeläggning ska användas och utgångna produkter får inte användas;
3. Med hjälp av skum för att göra hela det fasta provet måste varje gjutfilé tas ut på kroppen, vilket kräver en exakt storlek och rimlig struktur;
4. Vid gjutningsprocessen bör deformationen kontrolleras strikt och operatören ska lägga sand jämnt och sandformen bör vara tillräckligt kompakt och jämn, och samtidigt bör deformationen av det verkliga provet undvikas.
5. I processen för att modifiera mögel bör storleken kontrolleras strikt för att säkerställa sandformens noggrannhet.
6. Sandformen måste torkas innan lådan stängs.
7. Kontrollera storleken på varje kärna för att undvika ojämn väggtjocklek.

Gatesystem och stigare

Gjutningsprocess

Hälltemperatur är den viktigaste faktorn som påverkar gjutningens inre struktur. Om hälltemperaturen är för hög, är den överhettade värmen av smält stål stor, gjutningen är lätt att producera krympningsporositet och grov struktur; om hälltemperaturen är för låg är den överhettade värmen i flytande stål liten och hällningen är inte tillräcklig. Hälltemperaturen regleras mellan 1510 ℃ och 1520 ℃, vilket kan säkerställa god mikrostruktur och fullständig fyllning. Korrekt hällhastighet är nyckeln till den kompakta strukturen och inget krympningshålighet i stigaren. När hällhastigheten är nära kylvattensrörets läge ska principen "långsam först, sedan snabb och sedan långsam" följas. Det är att börja hälla långsamt. När det smälta stålet kommer in i gjutkroppen ökar gjuthastigheten för att få det smälta stålet att stiga snabbt upp till stigaren, och sedan är gjutningen långsam. När det smälta stålet kommer in i 2/3 av stighöjden används stigaren för att kompensera för gjutningen till slutet av gjutningen.

värmebehandling

Korrekt legering av medelstora och låga kolstrukturstål kan avsevärt fördröja perlittransformationen och markera bainittransformationen så att den bainitdominerade strukturen kan erhållas i ett stort intervall av kontinuerlig kylhastighet efter austenitisering, vilket kallas bainitiskt stål. Bainitiskt stål kan få högre omfattande egenskaper med lägre kylhastighet, vilket förenklar värmebehandlingsprocessen och minskar deformation.

Isotermisk behandling

Det är en stor prestation inom järn- och stålmetallurgi att erhålla bainitstålmaterial genom isotermisk behandling, vilket är en av riktningarna för att utveckla superstål- och nanostålmaterial. Emellertid är austemperingsprocessen och utrustningen komplex, energiförbrukningen är stor, produktkostnaden är hög, släckande miljöföroreningar, lång produktionscykel och så vidare

Behandling av luftkylning

För att övervinna bristerna i isotermisk behandling bereddes ett slags bainitiskt stål genom luftkylning efter gjutning. För att erhålla mer bainit måste emellertid koppar, molybden, nickel och andra värdefulla legeringar tillsättas, vilket inte bara har en hög kostnad utan också har låg seghet.

Kontrollerad kylbehandling

Kontrollerad kylning var ursprungligen ett koncept i processen för stålstyrd valsning. Under senare år har det utvecklats till en effektiv och energibesparande värmebehandlingsmetod. Under värmebehandlingen kan den designade mikrostrukturen erhållas och stålets egenskaper kan förbättras genom kontrollerad kylning. Forskningen om kontrollerad valsning och kylning av stål visar att kontrollerad kylning kan främja bildandet av stark och tuff bainit med låg kolhalt när den kemiska sammansättningen av stål är lämplig. De vanligt använda metoderna för kontrollerad kylning innefattar tryckstrålekylning, laminär kylning, vattengardinkylning, finfördelningskylning, spraykylning, platt turbulent kylning, vatten-luft-spraykylning och direktkylning, etc. 8 typer av kontrollkylningsmetoder används vanligtvis .

Metod för bearbetning av värmebehandling

Enligt företagets utrustningsstatus och faktiska förhållanden antar vi en kontinuerlig värmebehandlingsmetod. Den specifika processen är att höja uppvärmningstemperaturen med AC3 + (50 ~ 100) celsius enligt en viss uppvärmningshastighet och påskynda kylningen med hjälp av den vatten-luft-spraykylanordning som utvecklats av vårt företag så att materialet luftkyldes och självhärdad. Det kan få en fullständig och homogen bainitstruktur, uppnå utmärkt prestanda, uppenbarligen överlägsen samma produkter och eliminera andra typer av tempereringsskörhet.

 

Resultatet

• Metallografisk struktur: 6.5 klass Kornstorlek
• HRC 45-50
• Skalfodret i den stora halvautogena kvarnen som produceras av vårt företag har använts i nästan 3.5 år på Φ 9.15 m halvautogent kvarn i Baima-gruvan i Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. livslängden är mer än 4 månader och den längsta livslängden är 7 månader. Med ökad livslängd minskar enhetens slipkostnad kraftigt, frekvensen för byte av foderplattan minskas kraftigt, produktionseffektiviteten förbättras avsevärt och fördelen är uppenbar.
• Materialvalet är nyckeln till att förbättra livslängden på kvarnfoder av den stora halvautogena kvarnen och legering av stålkvaliteter är ett effektivt sätt att förbättra slitstyrkan.
• Bainitstrukturen med hög hållfasthet och hög seghet är garantin för att förbättra livslängden på skalfodret i den halvautogena kvarnen.
• Gjutningsprocessen och värmebehandlingsprocessen är perfekta för att säkerställa att gjutstrukturen är tät, vilket effektivt kan förbättra livslängden för det halvautogena kvarnfodret.