Φ6.0m x 3.0m SAG Mill och Φ7.3m x 4.27m Ball Mill Liners Redesign

Vår kund är en guldkoncentrator. Guldkoncentratorns designkapacitet är 2 t / D och malmens allmänna hårdhetskoefficient är 000-8. Malmen tillhör den högtemperatur-hydrotermala förändrade bergarten av guldmalm som förekommer i mylonitens kompressionsstruktur. Innehållet av arsenik och kol i malmen är högt. De flesta av guldkornen dispergeras i arsenopyriten i form av mikro- och ultramikro-dispersion och ingår sedan i gangmineraler såsom sericit, klorit och kvarts.

De har en uppsättning Φ6.0m x 3.0m SAG Mill, en uppsättning Φ7.3m x 4.27m Kulkvarnoch en uppsättning Fx-500 hydrocyklongrupp. Efter ett års drift måste kvarnen i den halvautogena kvarnen bytas ut efter 4 månaders service och kulkvarnens foder måste bytas ut efter 7 månaders service. Under förutsättning av det oförändrade medelsystemet och driftsförhållanden kommer slitaget på kvarnfoder att påverka stålkulans lyfthöjd, vilket resulterar i en minskning av slipningseffektiviteten och behandlingskapaciteten till 1 800 ton / dag.

Kännetecken för foderslitage på halvautogen kvarn

Den halvautogena kvarnen har egenskaperna för stötskador och slipning. Det finns många stålkulor (slipmedium), blockmaterial och uppslamning i den halvautogena kvarnen. Arbetsförhållandet är mycket dåligt. För att skydda kvarnen från direkt slitage av uppslamning och stålkula har den halvautogena kvarnen egenskaperna för slagskador och slipning. Foderplattorna är alla installerade inuti. Foderplattorna är gjutna i slitstarka foderplattor i ett stycke gjorda av bågformade bottenplattor och konvexa lyftribbor, som är fästa på kvarnen och båda ändar med bultar. Efter att slipmediet och materialen kontinuerligt lyfts av lyftribborna vid foderplattans anslutning kastas och släpps materialen varandra för att förverkliga den självmalande funktionen hos den halvautogena kvarnen. Denna typ av slipform bestämmer att foderplattan och lyftremsan kommer att bära kontinuerligt. Efter foderplattan och lyftstångens slitage förändras inte bara formen utan påverkar också höjden på materiallyften inuti kvarnen, vilket resulterar i energiförlust, vilket minskar slipningseffektiviteten.

Kännetecken för foderslitage på kulkvarnen

I kulprovningens arbetsprocess har materialet och stålkulan relativt glidning och rullning på foderplattan, vilket gör att fodringsplattan utsätts för extrudering och valsning. Dessutom, jämfört med foderplattan i den halvautogena kvarnen, är lyftningseffekten hos kulkvarnsfodringsplattan relativt svag och tillsatsen av stålkulan är relativt mer. Materialet i kulkvarnen är huvudsakligen i rullningsprocessen och slitaget på foderskivan orsakas främst av slitaget på blandade material när det faller. Formen på kroppsfodret har stor inverkan på kulkvarnens funktion. För närvarande används ofta tornanslutning och vågform. Det finns flera typer av liners, som konvexa, släta och stegeformade. Fodrets vågkroppsdesign hjälper till att förlänga fallet och slipeffekten är stark. För att förbättra foderplattans livslängd.

SAG Mill Liners transformationsschema och effekt

Mått, monteringsform och slitförhållande hos original SAG-kvarnfoder

Den ursprungliga cylinderfodret i den halvautogena kvarnen är uppdelad i foder med hög ribbor och låg ribbor. Som framgår av figuren är lyftremsan av högribbskant symmetrisk dubbelfasningsdesign, lyftremsan för lågribbkolv är enfasad design, den konvexa delen av fodret är lyftremsan och vinkeln för dubbel fasning av den höga ribben är 55 ° och 25 °. Fasningen av låg armering är 25 ° och lyftremsans höjd är 150 mm och 80 mm, och tjockleken på foderskivan är 70 mm.

Efter tre månaders produktion orsakades slitaget på cylinderfodret huvudsakligen av minskningen av lyftstången och slitaget på lyftremsans huvudyta lutade, med lutningsvinkeln större än 3 ° vilket resulterade i överdriven jämnhet och försämrad lyftkapacitet, vilket resulterar i minskad slipeffektivitet och brott på en del av lyftstången. Men när fodret skrotades var slitaget på lyftremsan på den bakre sfäriska ytan relativt liten och plattans del av fodret slits inte igenom.

Storleken och formen på de reformerade SAG Mill Liners

Enligt analysen av slitförhållandet för originalfodret och rörelsespåret för den semi-autogena kvarnen förbättras cylinderfodret: lyftremsans höjd ökas från 150 mm och 80 mm till 170 mm och 100 mm. Med tanke på att höjning av lyftremsan kommer att öka den bakre foderplattans ursprungliga vikt försöker vi förbättra den bakre sfäriska ytan och plattdelen med mindre slitage på foderplattan. Foderskivans tjocklek minskar från 70 mm till 60 mm. Såsom visas i figur 2 antas det asymmetriska koniska konstruktionsschemat för foderlyftremsan, och vikten som avlägsnas subventioneras till lyftremsan. Efter modifieringen ökar den teoretiska totala vikten för en foder för en kvarn med cirka 100 kg (den totala vikten av fodret är 36620 kg efter modifiering), och fodrets livslängd förlängs från 2800 timmar till 4300 H.

Gitterplattor omdesignar

Enligt praxis och observation är ackumulering av odragbara stenar i den halvautogena kvarnen också en viktig orsak till att malningseffektiviteten minskar. Dessa hårda stenar ackumuleras kontinuerligt i kvarnen och kan inte släppas ut i tid, vilket kommer att påverka sammansättningen av malmpartikelstorleken samtidigt som den ogiltiga fyllningshastigheten ökar. I den kompletta foderplattan i den halvautogena kvarnen består gallerplattan av en central gallerplatta och en perifer gallplatta. Gallret spelar en dubbel viktig roll, den ena är att förhindra att slipmediet överflödar slipmediet, stålkulan eller stormalmen, och det andra är klassificeringen av slipprodukter. Gitterfogen på den perifera gallerplattan är den svagaste delen av den övergripande konstruktionsstyrkan. Den normala driften av den halvautogena fabriken påverkas snabbt efter att nätgapet har brutits. Efter en lång tids sammanfattning har våra ingenjörer gjort motsvarande förbättringar, som visas i figur 3.

1. För att förbättra urladdningen av den halvautogena kvarnen, minska den ogiltiga påfyllningshastigheten och förbättra bearbetningskapaciteten för den halvautogena kvarnen ökas nätstorleken på gallerplattan från 20 mm till 30 mm, och materialen nedan 30 mm tvingas lossas i tid. Genom produktionspraxis ökar bearbetningskapaciteten från 75 ton / tim till 120 ton / tim.
2. För att minska stötar och slitage på gallerfogarna har det bevisats av ett stort antal metoder att höjning av den blockerande utbuktningen på ytan av gallret kan effektivt förhindra att den fallande slipkulan direkt träffar gallerplåt och orsakar sprickan på nätet. Vikten för en uppsättning yttre ringgallerplatta ökas med 864 kg (den modifierade rutnätets totala vikt är 12400 kg) när den ursprungliga designhöjden ökas från 150 mm till 210 mm. Efter förbättring kan gitterplattans livslängd uppenbarligen förlängas.

Φ7.3m x 4.27m Kulverk kvarn liners omdesign

Foderskivan av kulkvarn av överflödstyp designades ursprungligen som en enda vågstoppstruktur, såsom visas i fig. 4. På grund av det stora avståndet mellan intilliggande vågtoppar har kvarnen med denna konstruktionsstruktur en stor mängd kullagring. Ett stort antal slipkulor separeras efter lyftning, vilket inte bidrar till att spela kvarnsfunktionens slipfunktion, och slipkulfenomenet hos slipkulan under lyftprocessen leder till att fodret snabbt slits. Cylinderfodret med denna konstruktionsstruktur används i allmänhet i kulkvarn i gallertyp och i en arbetssektion. När kulkvarnen fungerar i det andra steget av slipningsprocessen, bör utformningen av cylinderfodret markera dess slipfunktion. Vid denna tidpunkt bör dubbelvågsstrukturen utformas för cylinderfodret. Vid denna tidpunkt, under drift av kvarnen, löper ett stort antal slipkulor i kvarnen i form av fallkontakt för att realisera pulvermalningen av slipmaterialen. Strukturen för design med dubbla vågor visas i figur 4. Fodrets vikt ökar med 9 kg efter byte från en enda vågdesignstruktur till en dubbelvågsdesignstruktur. Vikten av cylinderns foder i hela maskinen ökas med 2 016 kg (den totala vikten på fodret är 48160 kg efter modifiering).

Omvandling av ändfodret

Ändfodret på överflödeskulan var ursprungligen utformad som en tvåstegs delad struktur. På grund av inverkan av materialnivån i kulkvarnen är den starka slitningszonen för kulkvarnens ändfodring vanligtvis belägen i den mellersta och nedre delen av det inre ringändfodret och det yttre ringändfodret. Emellertid är den övre delen av innerringändfodret inte sliten. Designstrukturen för tvåstegssegmentering tvingar inre ringändfodret att skrotas och bytas ut efter att den nedre delen är sliten, vilket leder till en ökning av foderplattans användningskostnad. När kulfabrikens ändfodral antar konstruktionsstrukturen för trestegsdivisionen, behöver endast den mellersta och nedre delen av den inre ringfodringen och den yttre ringändfodren bytas ut efter att ändfodret är slitet och skrotat. Den övre delen av innerringens ändfoder kan användas under lång tid utan utbyte. Det specifika schemat visas i figur 5.

Resultat

Efter omvandlingen, efter 10 månaders produktionspraxis, jämförs och analyseras de viktigaste processindexen för slipningssystemet före och efter omvandlingen, och resultaten visas i tabell 1.

Jämförelseresultaten i tabell 1 visar att halvautogent kvarns foders livslängd ökas från 2800 timmar till 4300 timmar, livslängden för kulfabriker ökas från 5000 timmar till 7200 timmar, produktionskapaciteten ökas med 50% och utsläppsfinheten för SAG-kvarnen reduceras med 3.71%. Enligt ovanstående bedömningsresultat förlängs kvarnfodringarnas livslängd och slipningseffektiviteten förbättras uppenbarligen. Transformationen uppnår den förväntade effekten.