Materiali standard
La maggior parte dei parti di usura del frantoio sono prodotti da Acciaio austenitico al manganese e Ferri ad alto contenuto di cromo.
Per frantoio a mascelle:
- Piastre mascellari. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
- Piatti guancia. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
Per frantoio a cono:
- Mantelli. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
- Concavi. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
- Fodere per ciotola. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
- Coni di alimentazione. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
Per frantoio rotante:
- Mantelli rotanti. Il materiale standard è l'acciaio al manganese che include Mn14, Mn18 e Mn22.
- Segmenti concavi. Il materiale standard del rivestimento dello stadio superiore e intermedio è acciaio al manganese (Mn14, Mn18 e Mn22), il materiale standard dei rivestimenti dello stadio inferiore è acciaio debolmente legato e acciaio al cromo alto.
Per frantoio HSI:
- Blow bar. Il materiale standard è l'acciaio ad alto contenuto di cromo (Cr27), basato sul materiale di frantumazione, i martelli sono prodotti anche da acciaio al manganese, ferro bianco cromato, acciaio legato martensitico, ferro cromato + matrice ceramica e acciaio legato martensitico + matrice ceramica.
- Piastre di impatto. Il materiale standard è l'acciaio al cromo alto (Cr15).
- Piatti laterali. Il materiale standard è l'acciaio al cromo alto (Cr15).
Per il frantoio VSI:
- Punte del rotore. Il materiale standard è l'acciaio legato degli inserti in carburo di tungsteno.
- Piastre antiusura. La maggior parte delle piastre frantoio VSI materiale standard è acciaio al cromo.
Acciaio austenitico al manganese
L'acciaio austenitico al manganese è un materiale molto tenace e duttile con un'elevata resilienza. L'acciaio al Mn è un materiale piuttosto morbido con una durezza iniziale di ca. 220-250 AT. La resistenza all'usura dell'acciaio al manganese si basa su un fenomeno di incrudimento.
Quando la superficie dell'acciaio Mn è sottoposta a un forte impatto o a un carico di compressione, si indurisce dalla superficie mentre il materiale di base rimane tenace. La profondità e la durezza della superficie incrudita variano a seconda dell'applicazione e del grado di acciaio al Mn.
Lo strato indurito può avere una profondità compresa tra 10 e 15 mm e la durezza può arrivare fino a 600 HV nelle applicazioni primarie. Nelle applicazioni di frantumazione fine, lo strato indurito è più sottile e la durezza è solitamente di circa 350-500 HV.
Il rapporto Mn/C e la quantità di Cr non sono rilevanti solo quando si tratta della resistenza all'usura dell'acciaio Mn. L'intero processo di fusione deve essere ben ottimizzato per produrre parti soggette a usura di alta qualità. Di seguito sono riportati alcuni passaggi critici per la produzione di getti in acciaio Mn di alta qualità.
Tutto inizia con la selezione delle materie prime in cui le materie prime vengono accuratamente selezionate per la fusione al fine di ottenere l'analisi del materiale all'interno di specifiche rigorose e ridurre il numero di determinate impurità. Durante la fusione e la colata le temperature sono attentamente controllate al fine di ottenere una struttura a grana fine per i getti. Allo stesso tempo vengono prelevati campioni per verificare l'analisi del materiale e, se necessario, regolare. Il metallo fuso viene quindi versato in stampi di sabbia dove il metallo si solidifica lentamente. Gli stampi hanno canali di alimentazione e di iniezione accuratamente progettati per garantire getti solidi.
Il trattamento termico è un altro passaggio fondamentale per la produzione di getti duttili di alta qualità. Temperatura, tempo e tempra devono essere ben controllati per evitare la formazione di carburi a bordo grano. Dopo che il trattamento termico è stato completato, i pezzi fusi vengono lavorati secondo rigide tolleranze per garantire una perfetta aderenza al frantoio.
Oltre alla fusione, la forma della cavità ha un effetto significativo sulle prestazioni del frantoio e sulla durata delle parti soggette a usura. Le forme delle cavità sono ottimizzate utilizzando sofisticati strumenti di simulazione e continui test e follow-up.
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Ferri ad alto contenuto di cromo
Questo gruppo di materiali offre soluzioni classiche e soluzioni più specializzate. Questi materiali sono economici e rappresentano una buona scelta per molte applicazioni. La resistenza all'usura si basa sui carburi duri sulla relativa matrice dura, tuttavia, la composizione e la struttura possono essere notevolmente adattate. Generalmente, i ferri ad alto contenuto di cromo sono comunemente usati nelle applicazioni di usura abrasiva
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