Un mulino autogeno è un nuovo tipo di attrezzatura di macinazione con funzioni sia di frantumazione che di macinazione. Utilizza il materiale di macinazione stesso come mezzo, attraverso l'impatto reciproco e l'effetto di macinazione per ottenere la frantumazione. Il mulino semiautogeno consiste nell'aggiungere un piccolo numero di sfere d'acciaio nel mulino autogeno, la sua capacità di lavorazione può essere aumentata del 10% - 30%, il consumo di energia per unità di prodotto può essere ridotto del 10% - 20%, ma il l'usura della fodera è relativamente aumentata del 15% e la finezza del prodotto è più grossolana. Come parte fondamentale del laminatoio semiautogeno, le canne del guscio del corpo del cilindro sono seriamente danneggiate a causa dell'impatto della sfera d'acciaio sollevata dalla trave di sollevamento della canna sulla canna all'altra estremità durante il funzionamento del mulino SAG.
Nel 2009 sono stati costruiti due nuovi mulini semiautogeni con un diametro di 7.53 × 4.27 in Panzhihua ferro e acciaio Co., Ltd., con una capacità progettuale annua di 2 milioni di tonnellate/set. Nel 2011 è stato costruito un nuovo mulino semiautogeno con un diametro di 9.15 × 5.03 nel concentratore Baima di Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd., con una capacità di progettazione annuale di 5 milioni di tonnellate. Poiché l'operazione di prova del mulino semiautogeno con un diametro di 9.15 × 5.03, i rivestimenti del guscio e la piastra a griglia del mulino spesso si rompono e il tasso di funzionamento è solo del 55%, il che influisce seriamente sulla produzione e sull'efficienza.
Il mulino semi-autogeno di 9.15 m nella miniera di Baima di Panzhihua Iron and Steel Group ha utilizzato la camicia del cilindro prodotta da molti produttori. La vita utile più lunga è inferiore a 3 mesi e la vita più breve è solo una settimana, il che porta alla bassa efficienza del mulino semi-autogeno e al costo di produzione notevolmente aumentato. Nanjing Qiming Machinery Co .; Ltd è andato in profondità nel sito di un mulino semiautogeno di 9.15 m per indagini e test continui. Attraverso l'ottimizzazione del materiale di colata, del processo di colata e del processo di trattamento termico, la durata dei rivestimenti interni prodotti nella miniera di Baima ha superato i 4 mesi e l'effetto è evidente.
Analisi delle cause della breve durata dei rivestimenti in shell del laminatoio SAG
I parametri e la struttura del mulino semi-autogeno φ 9.15 × 5.03 nel concentratore Baima. La tabella 1 è la tabella dei parametri:
Articolo | Dati | Articolo | Dati | Articolo | Dati |
Diametro del cilindro (mm) | 9150 | Volume effettivo (M3) | 322 | Dimensioni del materiale | ≤ 300 |
Lunghezza cilindro (mm) | 5030 | Diametro della sfera d'acciaio (mm) | <150 | Capacità progettuale | 5 milioni di tonnellate / anno |
Potenza motore (KW) | 2*4200 | Tasso di riempimento della palla | 8% ~ 12% | Manipolazione di materiali | Magnetite V-Ti |
Velocità (R / min) | 10.6 | Tasso di riempimento del materiale | 45% ~ 55% | Materiale delle fodere del mulino | Acciaio legato |
Analisi dei guasti delle vecchie guaine del laminatoio SAG
Dalla messa in servizio del mulino semiautogeno φ 9.15 × 5.03 nel concentratore Baima, il tasso di funzionamento è solo del 55% circa a causa del danno irregolare e della sostituzione dei rivestimenti del mulino, che influisce gravemente sui benefici economici. La principale modalità di guasto del rivestimento esterno è mostrata in Fig. 1 (a). Secondo l'indagine in loco, i rivestimenti interni del mulino SAG e la piastra reticolare sono le parti principali del guasto, che sono coerenti con la situazione nella Fig. 2 (b). Escludiamo altri fattori, solo dall'analisi del liner stesso, i problemi principali sono i seguenti:
1. A causa della selezione impropria del materiale, la piastra di rivestimento del cilindro si deforma durante il processo di utilizzo, provocando l'estrusione reciproca della piastra di rivestimento, con conseguente frattura e scarto;
2. Essendo la parte fondamentale della camicia del cilindro, a causa della mancanza di resistenza all'usura, quando lo spessore della camicia è di circa 30 mm, la resistenza complessiva della fusione diminuisce e non è possibile resistere all'impatto della sfera d'acciaio, con conseguente frattura e rottamazione;
3. I difetti di qualità della fusione, come le impurità nell'acciaio fuso, l'elevato contenuto di gas e la struttura non compatta, riducono la resistenza e la tenacità delle fusioni.
Nuovo design del materiale delle fodere delle coperture del mulino SAG
Il principio della selezione della composizione chimica consiste nel far sì che le proprietà meccaniche del rivestimento esterno e della piastra della griglia soddisfino i seguenti requisiti:
1) Elevata resistenza all'usura. L'usura del rivestimento dell'involucro e della piastra della griglia è il fattore principale che porta alla diminuzione della durata del rivestimento dell'involucro e la resistenza all'usura rappresenta la durata del rivestimento dell'involucro e della piastra della griglia.
2) Elevata resistenza agli urti. La tenacità all'impatto è una caratteristica che può ripristinare lo stato originale dopo aver sopportato istantaneamente determinate forze esterne. In modo che il rivestimento del guscio e la piastra della griglia non si spezzino durante l'impatto della sfera d'acciaio.
Composizione chimica
1) Il contenuto di carbonio e C è controllato tra lo 0.4% e lo 0.6% in diverse condizioni di usura, in particolare il carico d'urto;
2) I risultati mostrano che il contenuto di Si e Si rafforza la ferrite, aumenta il rapporto di snervamento, riduce la tenacità e la plasticità e tende ad aumentare la fragilità della tempra, e il contenuto è controllato tra lo 0.2-0.45%;
3) Contenuto di Mn, l'elemento Mn svolge principalmente il ruolo di rafforzamento della soluzione, miglioramento della forza, durezza e resistenza all'usura, aumento della fragilità del temperamento e della struttura grossolana, e il contenuto è controllato tra 0.8-2.0%;
4) Il contenuto di cromo, elemento Cr, un elemento importante dell'acciaio resistente all'usura, ha un grande effetto rinforzante sull'acciaio e può migliorare la forza, la durezza e la resistenza all'usura dell'acciaio, e il contenuto è controllato tra 1.4-3.0%;
5) Contenuto di Mo, l'elemento Mo è uno degli elementi principali dell'acciaio resistente all'usura, rinforza la ferrite, raffina il grano, riduce o elimina la fragilità della tempra, migliora la resistenza e la durezza dell'acciaio, il contenuto è controllato tra lo 0.4-1.0%;
6) Il contenuto di Ni è controllato entro lo 0.9-2.0%,
7) Quando il contenuto di vanadio è piccolo, la dimensione del grano viene affinata e la tenacità viene migliorata. Il contenuto di vanadio può essere controllato entro 0.03-0.08%;
8) I risultati mostrano che l'effetto di disossidazione e affinamento del grano del titanio è evidente e il contenuto è controllato tra lo 0.03% e lo 0.08%;
9) Ri può purificare l'acciaio fuso, affinare la microstruttura, ridurre il contenuto di gas e altri elementi nocivi nell'acciaio. La forza, la plasticità e la resistenza alla fatica dell'acciaio alto possono essere controllate entro 0.04-0.08%;
10) Il contenuto di P e s dovrebbe essere controllato al di sotto dello 0.03%.
Quindi la composizione chimica dei nuovi rivestimenti SAG mill shell di design è:
La composizione chimica delle fodere a guscio del mulino SAG di nuovo design | |||||||||||
elemento | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Mo | V | Ti | Re |
Contenuto (%) | 0.4-0.6 | 0.2-0.45 | 0.8-2.0 | 0. 03 | 0. 03 | 1.4-3.0 | 0.9-2.0 | 0.4-1.0 | tracciare | tracciare | tracciare |
Casting Technology
Punti chiave della tecnologia di fusione
- La sabbia autoindurente al silicato di sodio di anidride carbonica viene utilizzata per controllare rigorosamente il contenuto di umidità della sabbia per stampaggio;
- Deve essere utilizzato un rivestimento in polvere di zircone puro a base di alcool e non devono essere utilizzati prodotti scaduti;
- Utilizzando la schiuma per rendere l'intero campione solido, ogni filetto di colata deve essere portato fuori sul corpo, richiedendo la dimensione precisa e la struttura ragionevole;
- Nel processo di stampaggio, la deformazione dovrebbe essere rigorosamente controllata e l'operatore dovrebbe mettere la sabbia in modo uniforme e lo stampo di sabbia dovrebbe essere abbastanza compatto e uniforme e, allo stesso tempo, dovrebbe essere evitata la deformazione del campione reale;
- Nel processo di modifica dello stampo, la dimensione deve essere rigorosamente controllata per garantire l'accuratezza dimensionale dello stampo in sabbia;
- Lo stampo in sabbia deve essere asciugato prima di chiudere la scatola;
- Controllare la dimensione di ogni nucleo per evitare spessori di parete irregolari.
Sistema di cancello e alzata
Processo di fusione
La temperatura di colata è il principale fattore che influenza la struttura interna dei getti. Se la temperatura di colata è troppo alta, il calore surriscaldato dell'acciaio fuso è grande, la fusione è facile da produrre porosità da ritiro e struttura grossolana; se la temperatura di colata è troppo bassa, il calore surriscaldato dell'acciaio liquido è piccolo e la colata non è sufficiente. La temperatura di colata è controllata tra 1510 ℃ e 1520 ℃, il che può garantire una buona microstruttura e un riempimento completo. La corretta velocità di colata è la chiave per la struttura compatta e nessuna cavità di ritiro nel riser. Quando la velocità di colata è vicina alla posizione del tubo dell'acqua di raffreddamento, deve essere seguito il principio "prima lenta, poi veloce e poi lenta". Cioè iniziare a versare lentamente. Quando l'acciaio fuso entra nel corpo di colata, la velocità di colata viene aumentata per far salire rapidamente l'acciaio fuso verso il riser, quindi il getto è lento. Quando l'acciaio fuso entra a 2/3 dell'altezza del riser, il riser viene utilizzato per comporre la colata fino alla fine della colata.
Trattamento termico
Una corretta lega di acciai strutturali a medio e basso tenore di carbonio può ritardare in modo significativo la trasformazione della perlite ed evidenziare la trasformazione della bainite in modo che la struttura dominata dalla bainite possa essere ottenuta in un ampio intervallo di velocità di raffreddamento continuo dopo austenitizzazione, che è chiamato acciaio bainitico. L'acciaio bainitico può ottenere proprietà complete più elevate con una velocità di raffreddamento inferiore, semplificando così il processo di trattamento termico e riducendo la deformazione.
Trattamento isotermico
È un grande risultato nel campo della metallurgia del ferro e dell'acciaio ottenere materiali in acciaio bainitico mediante trattamento isotermico, che è una delle direzioni dello sviluppo di materiali in acciaio super e nano. Tuttavia, il processo e le attrezzature di austemperatura sono complessi, il consumo di energia è elevato, il costo del prodotto è elevato, l'ambiente di inquinamento medio estinto, il ciclo di produzione lungo e così via
Trattamento di raffreddamento ad aria
Per ovviare alle carenze del trattamento isotermico, è stato preparato un tipo di acciaio bainitico mediante raffreddamento ad aria dopo la colata. Tuttavia, per ottenere più bainite, è necessario aggiungere rame, molibdeno, nichel e altre leghe preziose, che non solo ha un costo elevato ma ha anche una scarsa tenacità.
Trattamento di raffreddamento controllato
Il raffreddamento controllato era originariamente un concetto nel processo di laminazione controllata dell'acciaio. Negli ultimi anni si è sviluppato in un metodo di trattamento termico efficiente ea risparmio energetico. Durante il trattamento termico, è possibile ottenere la microstruttura progettata e le proprietà dell'acciaio possono essere migliorate mediante un raffreddamento controllato. La ricerca sulla laminazione e il raffreddamento controllati dell'acciaio mostra che il raffreddamento controllato può favorire la formazione di bainite a basso tenore di carbonio forte e tenace quando la composizione chimica dell'acciaio è adatta. I metodi comunemente usati di raffreddamento controllato includono raffreddamento a getto di pressione, raffreddamento laminare, raffreddamento a cortina d'acqua, raffreddamento ad atomizzazione, raffreddamento a spruzzo, raffreddamento turbolento a piastre, raffreddamento a spruzzo acqua-aria e tempra diretta, ecc. 8 tipi di metodi di raffreddamento di controllo sono comunemente usati .
Metodo di elaborazione del trattamento termico
In base allo stato delle apparecchiature dell'azienda e alle condizioni effettive, adottiamo un metodo di trattamento termico a raffreddamento continuo. Il processo specifico consiste nell'aumentare la temperatura di riscaldamento di AC3 + (50 ~ 100) centigradi in base a una determinata velocità di riscaldamento e accelerare il raffreddamento utilizzando il dispositivo di raffreddamento a spruzzo acqua-aria sviluppato dalla nostra azienda in modo che il materiale sia raffreddato ad aria e autoindurito. Può ottenere una struttura bainitica completa ed omogenea, ottenere prestazioni eccellenti, ovviamente superiori agli stessi prodotti, ed eliminare i secondi tipi di fragilità da temperamento.
I risultati
- Struttura metallografica: granulometria 6.5 gradi
- HRC 45-50
- Il rivestimento esterno del grande mulino semiautogeno prodotto dalla nostra azienda è stato utilizzato per quasi 3.5 anni nel mulino semiautogeno da Φ 9.15 m nella miniera di Baima di Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. la vita utile è superiore a 4 mesi e la durata di servizio più lunga è di 7 mesi. Con l'aumento della durata, il costo di rettifica dell'unità è notevolmente ridotto, la frequenza di sostituzione della piastra di rivestimento è notevolmente ridotta, l'efficienza di produzione è notevolmente migliorata e il vantaggio è evidente.
- La selezione del materiale è la chiave per migliorare la vita utile del fodere del mulino del grande mulino semiautogeno e la lega di tipi di acciaio è un modo efficace per migliorare la resistenza all'usura.
- La struttura in bainite ad alta resistenza e alta tenacità è la garanzia per migliorare la durata del rivestimento del guscio del mulino semiautogeno.
- Il processo di colata e il processo di trattamento termico sono perfetti per garantire che la struttura della colata sia densa, il che può migliorare efficacemente la durata del rivestimento semiautogeno del laminatoio.