Il telaio del frantoio a mascelle è la mascella più importante pezzi di ricambio del frantoio dell'intera apparecchiatura e la durata del telaio determina direttamente la durata dell'apparecchiatura. La struttura del telaio del frantoio a mascelle il telaio del frantoio a mascelle è diviso in telaio integrale e telaio combinato in base alla struttura. Il telaio integrale non è adatto a frantoi di grandi dimensioni a causa delle difficoltà di produzione, installazione e trasporto, ma viene utilizzato principalmente da frantoi di piccole e medie dimensioni. È più rigido del telaio combinato, ma la sua fabbricazione è più complessa. Il telaio combinato è utilizzato per il grande frantoio. Ha due forme: una è attraverso la combinazione di perni e bulloni incorporati tra le pareti del telaio. Ad esempio, il telaio del frantoio a mascelle 1200 × 1500 è diviso in due parti, il telaio superiore e il telaio inferiore sono collegati da bulloni e le facce dei giunti sono soggette a forte taglio da chiavi e perni. La chiave e il perno fungono anche da posizionamento dell'assieme. L'altra è una combinazione saldata, ~ h9oox 1200 telaio del frantoio a mascelle. La rigidità del modello di utilità è migliore del telaio combinato collegato dal perno incorporato e l'elaborazione, il montaggio e lo smontaggio sono più convenienti. Il frantoio 1500 × 2100 adotta un telaio combinato saldato. In termini di processo di produzione, l'intero telaio è suddiviso in telai di fusione integrali e telai di saldatura integrali. Il primo è difficile da produrre, soprattutto la produzione di piccoli lotti di un pezzo unico, mentre il secondo è di facile lavorazione e fabbricazione, con un peso macchina più leggero. Tuttavia, i requisiti del processo di saldatura e la qualità della saldatura sono relativamente elevati e lo stress interno deve essere eliminato dopo la saldatura.
La porosità e le crepe sul telaio di saldatura del frantoio a mascelle sono le principali cause di rottura del telaio. Le cause della porosità e delle crepe sono le seguenti:
- Bassa temperatura ambiente: poiché la saldatura era in inverno, la temperatura di serraggio era inferiore a 0 ~ C. Durante la saldatura a bassa temperatura, la tendenza alla rottura aumenta a causa della rapida velocità di raffreddamento del metallo saldato. Soprattutto per Q345, poiché il suo contenuto di elementi in lega è superiore a quello dell'acciaio a basso tenore di carbonio, la tendenza all'indurimento è maggiore di quella dell'acciaio a basso tenore di carbonio e la tendenza alle crepe è maggiore durante la saldatura a bassa temperatura
- Essiccazione della bacchetta di saldatura del frantoio: nel processo di saldatura del telaio del frantoio a mascelle, viene adottata la saldatura ad arco manuale e la bacchetta di saldatura è E5016 di tipo a basso idrogeno. È necessario asciugare l'elettrodo per il 350-400% per 2 giorni prima della saldatura e prenderlo quando viene utilizzato dopo la conservazione del calore. Tuttavia, monitorando il processo di saldatura, si è riscontrato che la temperatura di asciugatura dell'elettrodo è solo di circa 200 ℃, il che fa sì che l'umidità assorbita nel rivestimento dell'elettrodo e l'acqua cristallina nella composizione del rivestimento non vengano rimossi completamente, in modo che per aumentare la reliquia dell'aria L e la tendenza alla rottura causata dall'umidità.
- Pulizia della saldatura: poiché l'elettrodo E5016 è sensibile all'acqua, alla pelle di ossido, alla ruggine e all'olio sulla superficie della saldatura, è necessario pulire rigorosamente la superficie della saldatura per evitare fori d'aria. Tuttavia, nel processo di saldatura vero e proprio, il processo non viene eseguito rigorosamente, il che aumenta la tendenza alla porosità e alla fessurazione.
- Sollecitazione di contenimento: la struttura saldata principale del telaio è una saldatura chiusa. Inoltre, nella sequenza di saldatura viene adottata la saldatura diretta, con conseguente grande stress di saldatura e stress di contenimento.
- Nessuna misura di post-riscaldamento e di eliminazione dell'idrogeno: l'idrogeno nella saldatura è la causa principale della cricca a freddo nell'acciaio altoresistenziale a bassa lega. Il preriscaldamento prima della saldatura e il riscaldamento dopo la saldatura possono ridurre la velocità di raffreddamento della saldatura dopo la saldatura, prolungare il tempo di raffreddamento e l'idrogeno può essere rilasciato più completamente, in modo da ridurre il contenuto di idrogeno nella saldatura e ridurre il fenomeno di cracking a freddo e indurimento del materiale . Dopo la saldatura, un post-riscaldamento tempestivo non solo può far fuoriuscire completamente l'idrogeno, ma anche ridurre in una certa misura lo stress residuo e la temprabilità. La scelta della temperatura di post-riscaldamento appropriata può compensare la temperatura di preriscaldamento.
Il motivo principale della rottura del telaio è il difetto di fusione dell'intero telaio di fusione:
- Stomi: Le ragioni sono le seguenti: ① il gas coinvolto nella fusione del metallo liquido esiste nella fusione sotto forma di pori dopo la solidificazione della lega liquida. ② Il foro per l'aria sottocutaneo formato sotto la pelle della fusione dopo che il metallo reagisce con lo stampo. ③ Il gas aderito alla pelle di scoria o ossido nel liquido della lega viene miscelato nel liquido della lega per formare pori.
- Sciolto: motivi di formazione: ① il degassamento del liquido della lega non è pulito e sciolto. ② Infine, non c'è ritiro nella parte solidificata. ③ Surriscaldamento locale, umidità eccessiva e scarso scarico.
- Inclusioni: Cause di formazione: ① corpi estranei mescolati con lega liquida e versati nello stampo umano. ② L'effetto di raffinazione non è buono. ③ La superficie della cavità interna dello stampo viene staccata da corpi estranei o materiali di modellazione.
- Inclusione di scorie: Causa della formazione: ① La rimozione delle scorie non è pulita dopo la raffinazione e la modifica. ② Non c'è abbastanza tempo di attesa dopo la raffinazione e il metamorfismo. ③ Il sistema di colata è irragionevole e la pelle di ossido secondario viene rotolata nel liquido della lega. ④ Dopo la raffinazione, il liquido della lega è agitato o inquinato.
- Crackle: Cause: ① raffreddamento irregolare di ciascuna parte del getto. ② Durante il processo di solidificazione e raffreddamento, la fusione non può essere ritirata liberamente a causa della resistenza esterna e la sollecitazione interna supera la resistenza della lega per produrre crepe.
- Segregazione: Motivo della formazione: la concentrazione del soluto nella fase precipitata e nella fase liquida è diversa durante la solidificazione della lega. Nella maggior parte dei casi, la concentrazione di soluto nella fase liquida è ricca ma è troppo tardi per diffondersi, il che rende irregolare la composizione chimica della parte solidificata successivamente.
- Composizione fuori tolleranza: Cause: ① la composizione della lega intermedia o della lega prefabbricata non è uniforme o l'errore di analisi della composizione è troppo grande. ② Calcolo dell'addebito o errore di pesatura di dosaggio. ③ L'operazione di fusione non è corretta e gli elementi facilmente ossidabili vengono bruciati troppo. ④ Lo scioglimento e l'agitazione sono irregolari e la distribuzione degli elementi facilmente segregati non è uniforme.
- Pinhole: Motivo della formazione: il gas (principalmente idrogeno) disciolto allo stato liquido della lega precipita dalla lega durante il processo di solidificazione e forma fori distribuiti uniformemente. Quando si utilizza una piastra del gomito e un cuscinetto della piastra del gomito non qualificati, quando il frantoio è sottoposto a un forte impatto, la piastra del gomito non ha una protezione auto-rottura, con conseguente rottura del telaio.