Il nostro cliente è un concentratore d'oro. La capacità di progetto del concentratore d'oro è di 2 000 t / D e il coefficiente di durezza generale del minerale è 8-10. Il minerale appartiene al minerale d'oro di tipo roccioso alterato idrotermale ad alta temperatura che si trova nella zona di frattura strutturale compressiva della milonite. Il contenuto di arsenico e carbonio nel minerale è alto. La maggior parte dei grani d'oro sono dispersi nell'arsenopirite sotto forma di dispersione micro e ultramicro e quindi contenuti in minerali di ganga come sericite, clorite e quarzo.
Hanno un set di 6.0 m x 3.0 m SAG Mill, un set di Φ7.3 m x 4.27 m Mulino a sfere, e un set di gruppo idrociclone Fx-500. Dopo un anno di funzionamento, i rivestimenti del mulino semiautogeno devono essere sostituiti dopo 4 mesi di servizio e il rivestimento del mulino a sfere deve essere sostituito dopo 7 mesi di servizio. Con la premessa del sistema medio invariato e delle condizioni operative, l'usura del rivestimento del mulino influenzerà l'altezza di sollevamento della sfera d'acciaio, con conseguente riduzione dell'efficienza di macinazione e della capacità di trattamento a 1 800 t / d.
Caratteristiche di usura del liner del mulino semi-autogeno
Il mulino semiautogeno ha le caratteristiche di danneggiamento da impatto e macinazione. Ci sono molte sfere d'acciaio (mezzo di macinazione), materiali in blocchi e liquami nel mulino semiautogeno. Le condizioni di lavoro sono pessime. Al fine di proteggere la canna del mulino dall'usura diretta del liquame e della sfera d'acciaio, il mulino semiautogeno ha le caratteristiche di danno da impatto e macinazione. Le piastre di rivestimento sono tutte installate all'interno. Le piastre di rivestimento sono fuse in piastre di rivestimento resistenti all'usura in un unico pezzo costituite da piastre inferiori a forma di arco e nervature di sollevamento convesse, che sono fissate sulla canna del mulino ed entrambe le estremità tramite bulloni. Dopo che il mezzo di macinazione e i materiali vengono continuamente sollevati dalle nervature di sollevamento alla connessione della piastra di rivestimento, i materiali vengono lanciati e fatti cadere l'uno sull'altro per realizzare la funzione di automacinazione del mulino semiautogeno. Questo tipo di forma di molatura determina che la piastra di rivestimento e la striscia di sollevamento si usurano continuamente. Dopo l'usura della piastra di rivestimento e della barra di sollevamento, non solo la forma cambia, ma influisce anche sull'altezza di sollevamento del materiale all'interno del mulino, con conseguente perdita di energia, riducendo così l'efficienza di macinazione.
Caratteristiche dell'usura della camicia del mulino a palle
Nel processo di lavorazione del mulino a sfere, la sfera di materiale e acciaio ha un relativo scorrimento e rotolamento sulla piastra di rivestimento, che rende la piastra di rivestimento soggetta ad estrusione e laminazione. Inoltre, rispetto alla piastra di rivestimento del mulino semiautogeno, l'effetto di sollevamento della piastra di rivestimento del mulino a palle è relativamente debole e l'aggiunta di sfere d'acciaio è relativamente maggiore. Il materiale nel mulino a palle è principalmente nel processo di laminazione e l'usura della piastra di rivestimento è principalmente causata dall'usura di materiali misti quando cade. La forma del rivestimento del corpo ha una grande influenza sul funzionamento del mulino a palle. Al momento, vengono spesso utilizzati il collegamento a torre e la forma d'onda. Esistono diversi tipi di rivestimenti, come convessi, lisci ea forma di scala. Il design della cresta dell'onda del rivestimento è utile per estendere la distanza di caduta e l'effetto di molatura è forte. In modo da migliorare la durata della piastra di rivestimento.
Schema ed effetto di trasformazione di SAG Mill Liners
Dimensioni, forma di installazione e condizioni di usura delle camicie originali SAG
La camicia del cilindro originale del mulino semi-autogeno è suddivisa in camicia a costine alte e camicia a costole basse. Come mostrato nella figura, la striscia di sollevamento della fodera a costola alta è un design a doppia smussatura simmetrica, la striscia di sollevamento della fodera a costola bassa è a smussatura singola, la parte convessa della fodera è la striscia di sollevamento e l'angolo di doppia smussatura dell'alto la costola è di 55 ° e 25 °. Lo smusso del rinforzo basso è di 25 ° e l'altezza della fascia di sollevamento è di 150 mm e 80 mm e lo spessore della piastra di rivestimento è di 70 mm.
Dopo 3 mesi di produzione, l'usura della canna del cilindro è stata causata principalmente dalla diminuzione della barra di sollevamento, e l'usura della superficie della testa della striscia di sollevamento era inclinata, con l'angolo di inclinazione maggiore di 60 ° con conseguente eccessiva scorrevolezza e diminuzione della capacità di sollevamento, con conseguente diminuzione dell'efficienza di rettifica e rottura di una parte della barra di sollevamento. Tuttavia, quando il rivestimento è stato scartato, l'usura della striscia di sollevamento sulla superficie sferica posteriore era relativamente piccola e la parte a piastra del rivestimento non si consumava.
Le dimensioni e la forma delle fodere del mulino SAG riformate
In base all'analisi dello stato di usura del liner originale e della pista di movimento della sfera del mulino semiautogeno, il rivestimento del cilindro è migliorato: l'altezza del nastro di sollevamento viene aumentata da 150 mm e 80 mm a 170 mm e 100 mm. Considerando che aumentando l'altezza della fascia di sollevamento aumenterà il peso originale della piastra di rivestimento posteriore, cerchiamo di migliorare la superficie sferica posteriore e la parte della piastra con minore usura della piastra di rivestimento. Lo spessore della parte in lamiera della piastra di rivestimento è ridotto da 70 mm a 60 mm. Come mostrato nella Figura 2, lo schema di progettazione del cono asimmetrico viene adottato per la striscia di sollevamento del rivestimento e il peso rimosso è sovvenzionato alla striscia di sollevamento. Dopo la modifica, il peso totale teorico del liner di un mulino viene aumentato di circa 100 kg (il peso totale del liner è di 36620 kg dopo la modifica) e la durata del liner viene estesa da 2800 ha 4300 H.
Riprogettazione delle piastre a griglia
Secondo la pratica e l'osservazione, anche l'accumulo di rocce intrattabili nel mulino semi-autogeno è un motivo importante del declino dell'efficienza di macinazione. Queste rocce dure si accumulano continuamente nel mulino e non possono essere scaricate in tempo, il che influenzerà la composizione della dimensione delle particelle di minerale aumentando al contempo il tasso di riempimento non valido. Nella piastra di rivestimento completa del mulino semiautogeno, la piastra a griglia è composta da una piastra a griglia centrale e da una piastra a griglia periferica. La griglia svolge un duplice ruolo importante, uno è quello di evitare che il mezzo di macinazione trabocchi dal mezzo di macinazione, dalla sfera d'acciaio o dal minerale di grandi dimensioni, e l'altro è la classificazione dei prodotti di macinazione. Il giunto a griglia della piastra a griglia periferica è la parte più debole della forza complessiva del progetto. Il normale funzionamento del mulino semiautogeno sarà influenzato rapidamente dopo che la griglia è interrotta. Dopo un lungo riepilogo, i nostri ingegneri hanno apportato miglioramenti corrispondenti, come mostrato nella Figura 3.
- Al fine di migliorare lo scarico del mulino semiautogeno, ridurre il tasso di riempimento non valido e migliorare la capacità di lavorazione del mulino semiautogeno, la dimensione delle maglie della piastra a griglia viene aumentata da 20 mm a 30 mm ei materiali sottostanti 30 mm sono costretti a essere scaricati in tempo. Attraverso la pratica di produzione, la capacità di lavorazione viene aumentata da 75 t / ha 120 t / h.
- Al fine di ridurre l'impatto e l'usura sui giunti della griglia, è stato dimostrato da un gran numero di pratiche che l'aumento del rigonfiamento di blocco sulla superficie della piastra della griglia può efficacemente impedire alla pallina di macinazione che cade di colpire direttamente il giunto della griglia del piastra della griglia e causando la frattura del giunto della griglia. Il peso di un set di piastre reticolari dell'anello esterno aumenta di 864 kg (il peso totale della piastra reticolare modificata è di 12400 kg) quando l'altezza del progetto originale viene aumentata da 150 mm a 210 mm. Dopo il miglioramento, la vita utile della piastra reticolare può essere ovviamente prolungata.
Φ7.3 mx 4.27 m Riprogettazione delle fodere del mulino a palle
La piastra di rivestimento del mulino a sfere del tipo a sfioro è stata originariamente progettata come una struttura di picco a onda singola, come mostrato in Fig. 4. A causa della grande distanza tra i picchi d'onda adiacenti, il mulino con questa struttura di design ha una grande quantità di stoccaggio delle sfere. Un gran numero di sfere di macinazione vengono separate dopo il sollevamento, il che non favorisce il gioco della funzione di macinazione della polvere del mulino e il fenomeno della sfera di scorrimento della sfera di macinazione durante il processo di sollevamento porta alla rapida usura del rivestimento. La camicia del cilindro di questa struttura di design viene generalmente utilizzata nel mulino a sfere a griglia e in una sezione operativa. Quando il mulino a sfere funziona nella seconda fase del processo di macinazione, il design della camicia del cilindro dovrebbe evidenziare la sua funzione di macinazione. A questo punto, la struttura del design della cresta a doppia onda dovrebbe essere adottata per la camicia del cilindro. In questo momento, durante il funzionamento del mulino, un gran numero di sfere di macinazione nel mulino corrono sotto forma di contatto cadente, in modo da realizzare la macinazione a polvere dei materiali di macinazione. La struttura del modello con cresta a doppia onda è mostrata nella Figura 4. Il peso del rivestimento aumenta di 9 kg dopo il passaggio da una struttura di progettazione a cresta a onda singola a una struttura a cresta a doppia onda. Il peso della camicia del cilindro dell'intera macchina è aumentato di 2 016 kg (il peso totale della camicia è di 48160 kg dopo la modifica).
Trasformazione del rivestimento finale
Il rivestimento finale del mulino a palle di trabocco era originariamente progettato come una struttura a due fasi. A causa dell'influenza del livello del materiale nel mulino a palle, la zona di forte usura del rivestimento dell'estremità del mulino a sfere si trova generalmente nella parte centrale e inferiore del rivestimento dell'estremità dell'anello interno e del rivestimento dell'estremità dell'anello esterno. Tuttavia, la parte superiore del rivestimento dell'estremità dell'anello interno non è usurata. La struttura di progettazione della segmentazione a due stadi costringe il rivestimento dell'estremità dell'anello interno a essere rottamato e sostituito dopo che la parte inferiore è stata consumata, il che porta all'aumento del costo di utilizzo della piastra di rivestimento. Quando il rivestimento dell'estremità del mulino a palle adotta la struttura di progettazione della divisione a tre stadi, solo la parte centrale e inferiore del rivestimento dell'anello interno e il rivestimento dell'estremità dell'anello esterno devono essere sostituiti dopo che il rivestimento dell'estremità è stato consumato e scartato. La parte superiore del rivestimento dell'estremità dell'anello interno può essere utilizzata a lungo senza sostituzione. Lo schema specifico è mostrato nella Figura 5.
Risultati
Dopo la trasformazione, dopo 10 mesi di pratica produttiva, vengono confrontati e analizzati i principali indici di processo del sistema di macinazione prima e dopo la trasformazione, i cui risultati sono riportati in Tabella 1.
Tabella 1 Confronto dell'indice di macinazione | ||
Prima della trasformazione | Dopo la trasformazione | |
Capacità di produzione / (t / h) | 75 | 120 |
Fodere per mulini SAG Vita lavorativa / h | ≤ 2800 | ≤ 4300 |
Fodere del mulino a palle Vita lavorativa / h | ≤ 5000 | ≤ 7200 |
Finezza di scarico di SAG Mill /% | 35. 53 | 30. 38 |
Finezza di scarico del mulino a palle /% | 47. 26 | 43. 55 |
Finezza di sedimentazione della sabbia dell'idrociclone /% | 19. 26 | 14. 32 |
Finezza di trabocco dell'idrociclone /% | 75. 77 | 75. 21 |
Efficienza di classificazione /% | 52 | 55 |
Rapporto di ritorno della sabbia del mulino a palle /% | 105 | 120 |
I risultati del confronto nella Tabella 1 mostrano che la durata del rivestimento semiautogeno del mulino è aumentata da 2800 ha 4300 ore, la durata del rivestimento del mulino a palle è aumentata da 5000 ha 7200 ore, la capacità di produzione è aumentata del 50% e la finezza di scarico del mulino SAG è ridotta del 3.71%. Secondo i risultati della valutazione di cui sopra, la vita utile delle camicie del mulino è prolungata e l'efficienza di macinazione è ovviamente migliorata. La trasformazione ottiene l'effetto atteso.