Analisis abrasi dan desain pengoptimalan cone crusher liner di hydraulic cone crusher
Cone crusher rongga dan cone crusher liner material adalah faktor paling utama yang mempengaruhi abrasi cekung dan mantel di crusher kerucut hidrolik. Kami memiliki pelanggan, yang menjalankan penghancur kerucut hidrolik KP100 untuk menghancurkan batu bulat. Setiap rangkaian cone crusher liner dapat menghancurkan 5400 ton dan bekerja selama 600 jam. Berdasarkan kondisi kerjanya, kami akan menganalisis abrasi cone crusher liner dan optimasi desain liner.
Lapisan cone crusher dari cone crusher adalah bagian penting dan bagian aus utama. Sepasang liner yang dirancang dengan baik dan dibuat dengan baik tidak hanya dapat memastikan efisiensi produksi crusher, tetapi juga menghemat energi, tenaga kerja, dan bahan mentah, dan memastikan kualitas produk. Ada banyak faktor yang mempengaruhi keausan liner, seperti kekerasan material, ukuran partikel, kelembaban, hasil dan metode pengumpanan, dll., Tetapi yang lebih penting adalah desain kurva rongga dan faktor pemilihan material.
Analisis Abrasi Cone Crusher Liner
Berdasarkan kondisi kerja cone crusher KP100 pelanggan kami:
- 1 set cone crusher liner
- Bahan penghancur: batu besar
- Kehidupan kerja: 600 jam
- Hancur total 5400 ton
Kurva mantel cone crusher dan cekung setelah keausan pemetaan ditunjukkan pada gambar berikut:
Jumlah keausan setiap bagian sepanjang arah ketinggian cekung dan mantel tercantum dalam tabel:
Label | Mantel Penghancur Kerucut | Concave Crusher Kerucut | ||
Tinggi | Jumlah abrasi | Tinggi | Jumlah abrasi | |
a | 0 | 8 | 0 | 13.5 |
b | 50 | 29 | 50 | 15 |
c | 80 | 39 | 83 | 36.5 |
d | 101 | 33 | 110 | 36.5 |
e | 149 | 27.8 | 144 | 32.5 |
f | 190 | 19 | 193 | 20 |
g | 236 | 14.5 | 247 | 13 |
h | 307 | 6.3 | 350 | 1 |
k | 382 | 2.5 | 415 | 1 |
Mengambil tinggi cekung dan mantel sebagai absis dan jumlah keausan setiap bagian sebagai ordinat, kurva keausan cekung dan mantel masing-masing dibuat seperti yang ditunjukkan pada gambar.
Analisis keausan mantel cone crusher
Berdasarkan gambar di atas, jumlah keausan pada posisi berbeda dari mantel cone crusher berbeda.
Dari titik k ke titik d ada bagian keausan bertahap, yaitu jumlah keausan kurva mantel penghancur kerucut secara bertahap meningkat dari titik k ke d di bagian atas. Karena titik k di sekitar ujung atas bagian ini, cone crusher menanggung Beban benturan yang besar dari bijih besar membuatnya memiliki efek pengerasan benturan permukaan yang baik (bahannya adalah baja mangan tinggi), sehingga kekerasan permukaan papan lapisan bisa setinggi 500 HBW, jadi nilai kekerasan ujung atas adalah yang tertinggi.
Di bawah titik k ke titik d, karena bijih besar secara bertahap dipecah menjadi potongan sedang dan bahkan kecil, dan akhirnya dipecah menjadi ukuran balok yang dibutuhkan produk, beban benturan pada permukaan pelat pelapis secara bertahap berkurang, sehingga Tingkat pengerasan tumbukan permukaan meningkat Selain itu, volume rongga bawah lebih kecil dari volume atas, dan jumlah material yang sama rusak, dan bagian bawah memiliki keausan lebih besar daripada bagian atas. Oleh karena itu, kurva keausan berubah kira-kira secara linier dari titik k ke titik d, yaitu jumlah keausan pada titik k adalah yang terkecil dan titik d adalah yang terbesar.
Dari titik d ke titik a, ini adalah bagian paralel tipe rongga, dan juga merupakan bagian yang aus secara tidak bertahap. Pada bagian ini, dengan abrasi bertahap dari permukaan lapisan kerucut yang bergerak dan tetap selama proses produksi, jarak antara bukaan pembuangan juga meningkat. Hal ini menyebabkan kerucut ekor dari kerucut yang bergerak memasuki rongga setelah keausan kerucut tetap, dan akhirnya membuat bagian kerucut ekor dan kurva keausan dari kerucut tetap membentuk port pelepasan baru dan daerah paralel. Hal ini ditunjukkan sebagai gambar berikut:
Analisis keausan cekung cone crusher
Berdasarkan gambar di atas, jumlah keausan pada posisi kerucut crusher yang berbeda juga berbeda.
Dari k ke h, itu adalah bagian saluran masuk. Kurva liner di bagian ini kira-kira vertikal (kurva kerucut yang bergerak dan tetap kira-kira sejajar). Oleh karena itu, selama penyesuaian ke atas dari kerucut yang bergerak (masa pakai), ukuran saluran masuk dan saluran masuk Ukuran partikel material pada dasarnya tidak berubah, beban tumbukan seimbang, dan tingkat pengerasan benturan permukaan pada dasarnya sama, sehingga jumlah keausan di bagian ini tidak banyak berubah.
Penampang dari titik h ke titik c adalah penampang keausan bertahap, yang kira-kira sama dengan analisis liner kerucut tetap di atas dari titik k ke titik d. Artinya, titik h atas terkena beban tumbukan besar dari bijih besar. Nilai tertinggi dari titik h ke titik c. Karena beban impak berkurang secara bertahap, derajat pengerasan impak permukaan juga menurun. Selain itu, celah rongga mengecil dari atas ke bawah, sehingga jumlah keausan terkecil pada titik h. , Titik C adalah yang terbesar, dan di bagian ini, kurva keausan menunjukkan tren yang kira-kira linier.
Bagian dari titik c ke titik a (yaitu, bagian kerucut ekor) adalah bagian keausan yang tidak bertahap. Pada bagian ini, dengan keausan bertahap dari permukaan cone liner yang bergerak dan tetap, jarak antara bukaan pembuangan juga terus meningkat. Untuk memastikan kualitas produk, kerucut yang bergerak harus diatur sedemikian rupa sehingga kerucut ekor dari kerucut yang bergerak secara bertahap memasuki kerucut tetap. Di dalam rongga, kurva kerucut yang aus dan tetap membentuk pola rongga penghancur baru berulang kali sampai ekor kerucut yang bergerak dan kurva kerucut yang aus membentuk zona paralel baru dan ukuran lubang pembuangan.
Situasi keausan sebenarnya dari cone crusher concave dan mantle
Hasilnya
- Kerucut crusher cekung dan mantel pada dasarnya memiliki jumlah keausan yang sama pada ketinggian yang sama, masa pakai hampir sama, dan desain kurva rongga lebih masuk akal.
- Pada penampang paralel berbentuk rongga, jumlah keausan jauh lebih besar dibanding bagian atasnya. Keausan yang paling parah adalah pintu masuk zona paralel kerucut tetap, yaitu titik d dan di bawah dan port pelepasan kapal kerucut yang bergerak dan di atasnya ke titik E.
- Dalam batas keausan liner, meskipun kurva asli tidak ada lagi, karena keausan yang konsisten dari liner kerucut yang bergerak dan tetap, selama proses produksi, dengan penyesuaian otomatis ukuran port pembuangan, tipe rongga penghancur yang baru lagi-lagi adalah Formasi sekunder, yang memastikan bahwa bentuk butiran liner setelah aus pada dasarnya sama dengan liner baru.
Desain Optimasi dan langkah-langkah peningkatan material
Berdasarkan analisis di atas, langkah-langkah perbaikan desain dan material berikut dapat diadopsi:
- Kurangi ketebalan mantel cone crusher dari titik k ke titik g (11 ~ 16 mm) untuk menyesuaikan dengan kurva liner yang aus. Ini dapat mengurangi jumlah material dan memastikan masa pakai seluruh lapisan.
- Rancang kedalaman saluran cekung menjadi lebih dangkal (10 mm) dan lebih dalam (17 mm), agar sesuai dengan kurva liner yang aus untuk meningkatkan liner selama keausan. Efek materi kartu.
- Dengan memadukan (menambahkan sejumlah Cr, Mo dan jejak jumlah paduan (menambahkan sejumlah Cr, Mo dan jejak jumlah paduan tertentu (menambahkan sejumlah Cr, Mo dan jejak jumlah paduan) (menambahkan sejumlah Elemen paduan Cr, Mo, dan trace seperti V dan Ti) meningkatkan ketahanan lelah dan ketahanan aus baja mangan tinggi, sehingga meningkatkan kelemahan ketahanan aus yang tidak memadai pada lapisan baja tuang mangan tinggi.