Notre client est un concentrateur d'or. La capacité nominale du concentrateur d'or est de 2 000 t / j et le coefficient de dureté général du minerai est de 8-10. Le minerai appartient au minerai d'or de type roche altérée hydrothermale à haute température se trouvant dans la zone de fracture structurale par compression de la mylonite. La teneur en arsenic et en carbone du minerai est élevée. La plupart des grains d'or sont dispersés dans l'arsénopyrite sous forme de micro et ultramicro dispersion, puis contenus dans des minéraux de gangue tels que la séricite, la chlorite et le quartz.
Ils ont un ensemble de 6.0m x 3.0m SAG Mill, un ensemble de Φ7.3m x 4.27m Ball Mill, et un ensemble de groupe hydrocyclone Fx-500. Après un an de fonctionnement, les chemises du broyeur semi-autogène doivent être remplacées après 4 mois de service, et la chemise du broyeur à boulets doit être remplacée après 7 mois de service. Sous le principe du système moyen inchangé et des conditions de fonctionnement, l'usure du revêtement du broyeur affectera la hauteur de levage de la bille d'acier, entraînant une réduction de l'efficacité du broyage et de la capacité de traitement à 1 800 t / j.
Caractéristiques de l'usure des chemises du broyeur semi-autogène
Le broyeur semi-autogène présente les caractéristiques d'endommagement par impact et de broyage. Il y a beaucoup de billes d'acier (milieu de broyage), de blocs et de boue dans le broyeur semi-autogène. L'état de fonctionnement est très mauvais. Afin de protéger le baril du broyeur de l'usure directe de la boue et des billes d'acier, le broyeur semi-autogène présente les caractéristiques de dommages par impact et de broyage. Les plaques de revêtement sont toutes installées à l'intérieur. Les plaques de revêtement sont moulées dans des plaques de revêtement résistantes à l'usure d'une seule pièce constituées de plaques de fond en forme d'arc et de nervures de levage convexes, qui sont fixées sur le cylindre du broyeur et aux deux extrémités par des boulons. Une fois que le milieu de broyage et les matériaux sont continuellement soulevés par les nervures de levage au niveau de la connexion de la plaque de revêtement, les matériaux sont jetés et lâchés les uns les autres pour réaliser la fonction d'auto-broyage du broyeur semi-autogène. Ce type de forme de meulage détermine que la plaque de revêtement et la bande de levage s'useront continuellement. Après l'usure de la plaque de revêtement et de la barre de levage, non seulement la forme change, mais affecte également la hauteur de levage du matériau à l'intérieur du broyeur, entraînant une perte d'énergie, réduisant ainsi l'efficacité du broyage.
Caractéristiques de l'usure des chemises du broyeur à boulets
Dans le processus de travail du broyeur à boulets, le matériau et la bille d'acier ont un glissement et un roulement relatifs sur la plaque de revêtement, ce qui rend la plaque de revêtement soumise à l'extrusion et au laminage. De plus, par rapport à la plaque de revêtement du broyeur semi-autogène, l'effet de soulèvement de la plaque de revêtement du broyeur à boulets est relativement faible et l'ajout de bille d'acier est relativement plus important. Le matériau dans le broyeur à boulets est principalement dans le processus de laminage, et l'usure de la plaque de revêtement est principalement causée par l'usure des matériaux mélangés lorsqu'elle tombe La forme de la doublure du corps a une grande influence sur le fonctionnement du broyeur à boulets. À l'heure actuelle, la connexion en tour et la forme d'onde sont souvent utilisées. Il existe plusieurs types de doublures, telles que convexes, lisses et en forme d'échelle. La conception de la crête de vague du revêtement est utile pour allonger la distance de chute et l'effet de meulage est fort. Afin d'améliorer la durée de vie de la plaque de revêtement.
Schéma et effet de transformation des revêtements de broyeur SAG
Dimensions, forme d'installation et état d'usure des chemises de broyeur SAG d'origine
La chemise de cylindre d'origine du broyeur semi-autogène est divisée en une chemise à nervures hautes et une chemise à nervures basses. Comme le montre la figure, la bande de levage de la doublure à nervures hautes est symétrique à double chanfreinage, la bande de levage de la doublure à nervures basses est à simple chanfreinage, la partie convexe de la doublure est une bande de levage et l'angle de double chanfreinage de la haute la côte est de 55 ° et 25 °. Le chanfreinage du renfort bas est de 25 ° et la hauteur de la bande de levage est de 150 mm et 80 mm, et l'épaisseur de la plaque de revêtement est de 70 mm.
Après 3 mois de production, l'usure de la chemise de cylindre était principalement causée par la diminution de la barre de levage, et l'usure de la surface de la tête de la bande de levage était inclinée, l'angle de pente supérieur à 60 ° entraînant une douceur excessive et le diminution de la capacité de levage, entraînant une baisse de l'efficacité de meulage et la fracture d'une partie de la barre de levage. Cependant, lorsque la doublure était mise au rebut, l'usure de la bande de levage sur la surface sphérique arrière était relativement faible, et la partie de plaque de la doublure ne s'usait pas.
La taille et la forme des revêtements de moulin SAG réformés
Selon l'analyse de l'état d'usure de la chemise d'origine et de la piste de mouvement de la bille du broyeur semi-autogène, la chemise de cylindre est améliorée: la hauteur de la bande de levage est augmentée de 150 mm et 80 mm à 170 mm et 100 mm. Considérant que l'augmentation de la hauteur de la bande de levage augmentera le poids d'origine de la plaque de revêtement arrière, nous essayons d'améliorer la surface sphérique arrière et la partie plaque avec moins d'usure de la plaque de revêtement. L'épaisseur de la partie plaque de la plaque de revêtement est réduite de 70 mm à 60 mm. Comme le montre la figure 2, le schéma de conception de cône asymétrique est adopté pour la bande de levage de doublure, et le poids retiré est subventionné à la bande de levage. Après la modification, le poids total théorique du revêtement d'un broyeur est augmenté d'environ 100 kg (le poids total du revêtement est de 36620 kg après modification), et la durée de vie du revêtement est prolongée de 2800 h à 4300 H.
Refonte des plaques de grille
Selon la pratique et l'observation, l'accumulation de roches insolubles dans le broyeur semi-autogène est également une raison importante de la baisse de l'efficacité de broyage. Ces roches dures s'accumulent en continu dans le broyeur et ne peuvent pas être déchargées à temps, ce qui affectera la composition de la taille des particules de minerai tout en augmentant le taux de remplissage invalide. Dans la plaque de revêtement complète du broyeur semi-autogène, la plaque de grille est composée d'une plaque de grille centrale et d'une plaque de grille périphérique. La grille joue un double rôle important, l'un est d'empêcher le milieu de broyage de déborder du milieu de broyage, la bille d'acier ou le gros minerai, et l'autre est la classification des produits de broyage. Le joint de grille de la plaque de grille périphérique est la partie la plus faible de la résistance de conception globale. Le fonctionnement normal du broyeur semi-autogène sera rapidement affecté après la rupture de l'écart de grille. Après un long résumé, nos ingénieurs ont apporté des améliorations correspondantes, comme le montre la figure 3.
- Afin d'améliorer la décharge du broyeur semi-autogène, de réduire le taux de remplissage invalide et d'améliorer la capacité de traitement du broyeur semi-autogène, la taille des mailles de la plaque de grille est augmentée de 20 mm à 30 mm et les matériaux ci-dessous 30 mm sont forcés d'être déchargés à temps. Grâce à la pratique de production, la capacité de traitement est augmentée de 75 t / h à 120 t / h.
- Afin de réduire l'impact et l'usure sur les joints de la grille, il a été prouvé par un grand nombre de pratiques que le rehaussement du renflement de blocage à la surface de la plaque de grille peut efficacement empêcher la bille de meulage tombant de frapper directement le joint de grille du plaque de grille et provoquant la fracture du joint de grille. Le poids d'un ensemble de plaques de treillis annulaires externes est augmenté de 864 kg (le poids total de la plaque de grille modifiée est de 12400 kg) lorsque la hauteur de conception d'origine est augmentée de 150 mm à 210 mm. Après amélioration, la durée de vie de la plaque en treillis peut être évidemment prolongée.
Refonte des revêtements de broyeur à boulets Φ7.3 mx 4.27 m
La plaque de revêtement du broyeur à boulets de type à débordement a été initialement conçue comme une structure de crête à onde unique, comme le montre la figure 4. En raison de la grande distance entre les crêtes de vagues adjacentes, le broyeur avec cette structure de conception a une grande quantité de stockage de billes. Un grand nombre de billes de broyage sont séparées après le levage, ce qui n'est pas propice au jeu de la fonction de broyage de la poudre de broyage, et le phénomène de boule de glissement de la balle de broyage lors du levage conduit à l'usure rapide du liner. La chemise de cylindre de cette structure de conception est généralement utilisée dans un broyeur à boulets de type grille et une section de fonctionnement. Lorsque le broyeur à boulets fonctionne dans la deuxième étape du processus de broyage, la conception de la chemise de cylindre doit mettre en évidence sa fonction de broyage. À ce stade, la structure de conception de crête à double vague doit être adoptée pour la chemise de cylindre. A ce moment, pendant le fonctionnement du broyeur, un grand nombre de billes de broyage dans le broyeur tournent sous forme de contact tombant, de manière à réaliser le broyage en poudre des matériaux de broyage. La structure de la conception de crête à double vague est illustrée à la figure 4. Le poids de la doublure augmente de 9 kg après le passage d'une structure de conception à crête à une seule vague à une structure à double crête à vagues. Le poids de la chemise de cylindre de l'ensemble de la machine est augmenté de 2 016 kg (le poids total de la chemise est de 48160 kg après modification).
Transformation de la doublure d'extrémité
Le revêtement d'extrémité du broyeur à boulets à débordement a été conçu à l'origine comme une structure divisée en deux étapes. En raison de l'influence du niveau de matière dans le broyeur à boulets, la zone d'usure forte de la chemise d'extrémité de broyeur à boulets est généralement située dans la partie médiane et inférieure de la garniture d'extrémité de bague intérieure et de la chemise d'extrémité de bague extérieure. Cependant, la partie supérieure de la doublure d'extrémité de bague intérieure n'est pas usée. La structure de conception de la segmentation en deux étapes oblige le revêtement d'extrémité de la bague intérieure à être mis au rebut et remplacé après que la partie inférieure est usée, ce qui conduit à une augmentation du coût d'utilisation de la plaque de revêtement. Lorsque la doublure d'extrémité du broyeur à boulets adopte la structure de conception de la division en trois étapes, seules les parties centrale et inférieure de la doublure de la bague intérieure et de la doublure d'extrémité de la bague extérieure doivent être remplacées une fois que la doublure d'extrémité est usée et mise au rebut. La partie supérieure de la doublure d'extrémité de bague intérieure peut être utilisée pendant une longue période sans remplacement. Le schéma spécifique est illustré à la figure 5.
Résultats
Après la transformation, après 10 mois de pratique de production, les principaux indices de processus du système de broyage avant et après la transformation sont comparés et analysés, et les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Tableau 1 Comparaison de l'indice de broyage | ||
Avant la transformation | Après transformation | |
Capacité de production / (t / h) | 75 | 120 |
Doublures de broyeur SAG Vie de travail / h | ≤ 2800 | ≤ 4300 |
Revêtements de broyeur à boulets Vie de travail / h | ≤ 5000 | ≤ 7200 |
Décharge finesse du broyeur SAG /% | 35. 53 | 30. 38 |
Décharge finesse du broyeur à boulets /% | 47. 26 | 43. 55 |
Sablage finesse de l'hydrocyclone /% | 19. 26 | 14. 32 |
Finesse de débordement de l'hydrocyclone /% | 75. 77 | 75. 21 |
Efficacité de classification /% | 52 | 55 |
Rapport sable de retour du broyeur à boulets /% | 105 | 120 |
Les résultats de la comparaison dans le tableau 1 montrent que la durée de vie du revêtement de broyeur semi-autogène est augmentée de 2800 h à 4300 h, la durée de vie du revêtement de broyeur à boulets est augmentée de 5000 h à 7200 h, la capacité de production est augmentée de 50% , et la finesse de décharge du broyeur SAG est réduite de 3.71%. Selon les résultats de l'évaluation ci-dessus, la durée de vie des chemises de broyeur est prolongée et l'efficacité de broyage est évidemment améliorée. La transformation produit l'effet attendu.