PF1010-iskumurskain on kompaktin rakenteen, korkean murskaustehokkuuden, matalan melutason ja hyvän turvallisuustason omaava kivenmurskauslaite, joka on kehitetty ulkomaisen edistyneen tekniikan sulattamisen ja imemisen perusteella. Koneen suunnitteluteho on 160 kW, roottorin nopeus 37 m / s, tuottavuus 120 t / h, puhallustankojen koko on 315 mm × 100 mm × 500 mm ja puhallustangon paino 107 kg. Koneen on pystyttävä murskaamaan materiaalit, joiden puristuslujuus on yli 300 MPa. Murskaimen puhallustanko on tärkein kulutusosa koneen materiaalien murskaamiseen. Murskaimen puhallustankojen käyttöiän parantamiseksi, seisokkien ja vaihtojen määrän vähentämiseksi ja tuotantokustannusten säästämiseksi olemme tutkineet murskaimen puhallustankojen materiaalia. Paikan päällä tapahtuvan tuotantotestauksen jälkeen kehitettyjen murskainten puhallustankojen materiaalinen suorituskyky on hyvä, mikä vastaa maahan tuotujen murskainten puhallustankojen käyttöikää.
PF1010: n kulumismekanismin analyysi Iskumurskaimen puhallustangot
Murskausprosessin aikana, kun materiaali pääsi ylemmästä syöttöaukosta, se törmäsi väkivaltaisesti nopeasti pyöriviin murskaimen puhallustankoihin. Materiaali murskattiin kerran, ja sitten murskaimen puhallustangot heittivät materiaalin törmäyslevylle linjanopeudella 37 m / s. Toissijaisen murskauksen jälkeen materiaali puristetaan lopuksi uudelleen murskaimen puhallustankojen ja vuorauksen väliin halutun hiukkaskoon saavuttamiseksi, ja koko murskausprosessi on saatu päätökseen. Työkappaleen käytön aikana iskuvasaraan kohdistuu toisaalta erittäin kovien materiaalien, kuten iskujen ja suulakepuristuksen, yhteisvaikutukset, jolloin substraatti ja karbidi siruavat ja putoavat; toisaalta se saa substraatin kaatumaan, aiheuttaen plastista muodonmuutosta ja lopulta pudoten väsymyksessä. Murskaimen puhallustankoissa on vaihtelevia uria. Samanaikaisesti koko toiminnan aikana vasaran toistuvan nopean törmäyksen ja materiaalin takia murskaimen puhallustankojen pintalämpötila on jopa 500 ℃. Siksi murskaimen puhallustankojen materiaalilla tulisi olla riittävä kovuus, tietty sitkeys ja korkea jäykkyys.
PF1010 Iskumurskaimen puhallustankojen kemiallisen koostumuksen suunnittelu
Perustuen murskaimen puhallintankojen kulumismekanismiin ja suorituskykyindikaattoreihin, jotka murskaimen puhallustankoilla pitäisi olla, kotona ja ulkomailla yleisesti käytettyjen kulutusta kestävien materiaalien ja kotimaisten resurssien käytön tutkimuksen ja analyysin perusteella olemme alun perin määritti kromipohjaisen seoksen kulutusta kestävän valuraudan käytön koetuotantoon. Koostumuksen valvonnan kannalta sitä tarkastellaan pääasiassa neljässä näkökulmassa. Yksi on kontrolloida primaarikarbidien ja eutektisten karbidien määrää karbidien morfologian ja jakautumisen parantamiseksi. Toinen on tehdä matriisirakenteesta riittävä lujuus kovien karbidien helpottamiseksi. Se voidaan upottaa hyvin tiukasti matriisiin; kolmas on lisätä hiilen määrää asianmukaisesti sen varmistamiseksi, että seoksen kovuus on suurempi; neljäs on hienonnettava viljaa. Tätä varten teimme suuren määrän kokeita, jotka perustuivat yllä oleviin periaatteisiin, ja lopulta totesimme, että materiaalin C, Si, Gr, Mn, Ni ja Cu massaosuudet olivat: 2.8% - 3.2%, 0. 6% ~ 1.0%, 15% ~ 17%, 0.6% ~ 1.0%, 0.5% ~ -0.8%, 0.55% ~ 1.0%, 0.5% ~ 0.7%, P-, S-massaosuuksia <0.05% ja pieni määrä Re: n, V-Fe: tä käytettiin yhdisteen ymppäykseen uunissa.
PF1010 Iskumurskaimen puhallustangot Sulatus, valu, lämpökäsittely ja mekaaniset ominaisuudet
Seosraaka-aineet ja sulatus
Valurauta sulatetaan keskitaajuisessa induktiivisessa sähköuunissa, jossa on happovuori. Testiraaka-aineet ovat korkealaatuista harkkorautaa, jolla on alhainen S- ja P-pitoisuus, matala ruosteinen hiiliteräs, runsashiilinen ferrokromi, molybdeenirauta, mangaanirauta, nikkelilevy, grafiittielektrodi jne. uunin pohjaan, lisää sitten pieni määrä runsaasti hiiltä sisältävää ferrokromia, kaikki ferromolybdeeni, lisää sitten jälkijauho, harkkorauta, teräsromu ja lopuksi jäljelle jäävä ferrokromi, ferromangaani ja elektrolyyttinen kupari niin, että alkuperäinen sulamisaika Hiili tehdään pienellä kromipitoisuudella. Kun sulan raudan lämpötila lämmitetään 1500 ~ 1520 ℃: iin, uuni voidaan vapauttaa hapettamisen jälkeen puhtaalla alumiinilla, ja yhdisteen ymppäyskäsittely suoritetaan 1 440 ~ 1 460 ℃. Kutistumisen ja tahmean hiekan vähentämiseksi ja rakenteen parantamiseksi kaatolämpötilan tulee olla korkeampi kuin matala, yleensä ohjattu välillä 1380 ~ 1 400 ℃.
Valuprosessi
Kromivalurautamurskainten puhallustankojen käyttöikä liittyy suurelta osin valun valun laatuun, ja valuprosessilla on suuri vaikutus sen laatuun. Kohtuullisen valuprosessin käyttö voi vähentää tai jopa välttää monien valuvikojen, varsinkin halkeamien, esiintymisen. ilmestyy. Tästä syystä valuraudassa olevan korkean seospitoisuuden, hyvän juoksevuuden, suuren kutistumisen ja heikon lämmönjohtavuuden ominaisuuksien vuoksi valuprosessissa on huomioitava seuraavat seikat:
(1) Käytä 2% kutistumista kuvioiden tekemiseen.
(2) Valun kutistumisen estämiseksi on kiinnitettävä huomiota muotin myönnytyksen parantamiseen.
(3) Valumuottiprosessia suunniteltaessa peräkkäinen jähmettymisperiaate hyväksytään yleisesti kutistumisvirheiden poistamiseksi ja tiheyden lisäämiseksi. Samanaikaisesti nousuputken suunnittelun on varmistettava, että täyttökanava on sileä ja helppo puhdistaa jähmettymisprosessin aikana.
(4) Valurakenteen tiiviyden varmistamiseksi kuonan tukkeutumista olisi vahvistettava sen varmistamiseksi, että erilaiset lisätyt metamorfiset seokset voidaan liuottaa kokonaan estämään kuonahiukkasista ja liukenemattomista seoksista halkeilulähteitä valussa.
Lämpökäsittely
Seosteraudan lämpökäsittelyprosessi on itse asiassa prosessi, jossa hiili- ja seoselementit liukenevat ja saostuvat epävakaiden valurakenteiden lämpökäsittelyn jälkeen. Siksi sammutuslämpötilaa ja pitoaikaa määritettäessä otetaan huomioon pääasiassa seoksen parhaat kokonaisominaisuudet ja varmistetaan, että valu on täysin kovettunut. Toistuvien testien jälkeen sammutuslämpötilaksi määritetään 910 ℃ ja pitolämpötila on 2.5 - 3 h. Lisäksi vaihemuutosten tai korkean lämmityslämpötilan gradientin aiheuttaman suuren stressin välttämiseksi käytetään vaiheittaista lämmitystä, toisin sanoen lämpötila pidetään 670 ° C: ssa 2.5 tunnin ajan ja sitten lämmitetään. Kuumennettaessa lämmitysnopeus ei yleensä ole yli 30 ℃ / h.Kun valu on lämmitetty tummanpunaiseksi, toisin sanoen muovin muodonmuutoslämpötila vähentää jännitystä riittävästi, lämmitystä voidaan kiihdyttää.
Kun seos on sammutettu, tilavuus kasvaa, kun austeniitti muuttuu martensiitiksi, tilavuus kasvaa noin 6%, mikä saa metalliseoksen sisäisen rasituksen kasvamaan merkittävästi. Siksi seos sammutuksen jälkeen on karkaistava alhaisessa lämpötilassa sisäisen rasituksen poistamiseksi, vähentää murtumis- ja iskuherkkyyttä, samaan aikaan alhaisen lämpötilan karkaisun jälkeen sammutettu martensiitti muutetaan karkaistuksi martensiitiksi, mikä parantaa sitkeyttä seoksen. Säädämme karkaisulämpötilaksi 200 ~ 250 ℃, ja pitoaika on 6 h.
Mekaaninen käyttäytyminen
Kulumista estävän valuraudan tärkeimmät mekaanisten ominaisuuksien indikaattorit ovat kovuus ja iskunkestävyys, mutta nämä kaksi indikaattoria ovat usein ristiriidassa keskenään. Tämän ongelman ratkaisemiseksi meidän on löydettävä paras yhdistelmä materiaalin sitkeyttä ja kovuutta erityisolosuhteissa. Testasimme lämpökäsitellyn seosteräksen valuraudan mekaaniset ominaisuudet standardin GB8263-87 "Kulutusta kestävä valkoinen valurauta" mukaisesti, ja tulokset olivat: keskimääräinen kovuus oli 64 HRC; keskimääräinen iskusitkeys oli 5 J / cm7.75. Voidaan nähdä, että tällä materiaalilla on erittäin korkeat kattavat mekaaniset ominaisuudet.