Yksi asiakkaistamme tarvitsee meidät valamaan Mn14-myllyvuorat pallomyllyynsä. Seuraavat yksityiskohtaiset tekniset vaatimukset:
- Materiaali: C 1. 1 ~ 1. 5, kuukausi 11. 0 ~ 14. 0, Si 0.3-0.8, P < 0.05 , S < 0.05 , Mn / C > 9.0
- Vetolujuus σ B / MPa ≥637
- Venymä (%) ≥20
- Iskunkestävyys / (J / m * m) ≥15
- Kovuus ≤229 HB
- Seosten koostumus, muoto ja koko, pinnan laatu ja kovametallilaadut on hyväksyttävä, eikä lujuuteen ja ulkonäköön vaikuttavia vikoja vaadita. Valukovuus lämpökäsittelyn jälkeen on 197-228 Hb, kun taas valukappaleiden mekaanisiin ominaisuuksiin ja sulkeumiin (jotka eivät täytä metallurgisen laadun arviointia) ei sovelleta hyväksymisehtoja.
Valutekniikka
Mallinnusprosessin suunnittelu
Pintalaadun ja mittatarkkuuden vaatimusten täyttämiseksi muovaushiekka on tiivistettävä ja rei'itettävä enemmän ilmareikiä. Seuraavat suunnitteluperiaatteet olisi hyväksyttävä:
- Negatiivinen toleranssi hyväksytään valukappaleiden kokonaismitalle, ja työstövaruus on yleensä 3-5 mm tai työstövaraa ei ole jäljellä. Suurin työstövaruus on pienempi tai yhtä suuri kuin 10 mm.
- Valun rakoreikä hyväksyy positiivisen toleranssin ja ydin on valmistettu tulenkestävästä magnesiumoksidista.
- Vapaa lineaarinen kutistuminen on 2.2% ~ 3.2%. Nousuputki on suunniteltu jähmettymisen kutistumisen mukaan 6%. Helppo leikkaava kaatojärjestelmä on otettu käyttöön.
- Forsterite-jauheen perusmaalia käytetään.
Porttijärjestelmän suunnittelu
Valittiin avoin porttijärjestelmä, jossa ∑ f poikittaisessa ∶∑ f suorassa = 1 ∶ (1 ~ 1.1) ∶ (1 ~ 1.4); Suoran portin halkaisija on 45 mm kauhan portin koon mukaan. Sitten ∑ f = 15.9 cm1; 15.9 poikittainen portti: ∑ f = 17.5-3 cm15.9; 22.3 sisäporttia: ∑ f = XNUMX ~ XNUMX cm².
Sulaminen ja kaataminen
Melting
GW212500J-keskitaajuista induktiouunia käytetään sulattamiseen, ja sulan teräksen päällystys ja suojaus korostuvat. Uunipanosta ladattaessa ensin kalkkikerros (GB 1594-79) ladataan uunin pohjaan. Kalkin laatu on noin 1% lataavan metallin massasta. Sulamisprosessin aikana sula metalli ilmestyy ja nousee, ja kuona peittää sulan teräksen pinnan koko ajan. Kuona voi suojata sulaa terästä rikastumiselta ja hapettumiselta, kerätä sulkeumia, pitää lämpöä ja säästää energiaa. Sulamisen aikana voidaan lisätä sopiva määrä kalkkia, ja sopivan määrän kuonaa pitäisi pystyä peittämään sula teräs kokonaan, ja jotkut fluorihapot (gb826-87) tulisi lisätä asianmukaisesti. Kalkin massa-suhde fluorisälpään on noin (4-5) x 1 kuonan sulamispisteen alentamiseksi, kuonan viskositeetin säätämiseksi ja kuonan poistamiseksi helposti.
Korkeahiilinen ferromangaanifemn75 (gb7.5-3795) käytetään esihapettamiseen, ja hiilihapetusta käytetään vahvistamaan esihapetusta, jotta rautaoksidin pitoisuus sulassa teräksessä saadaan alemmalle tasolle vähentämään sulkeumat. Käsittelyn aikana sulan teräksen lämpötila on 87 ~ 1 ℃, lisäysmäärä on noin 610% nestemäisen teräksen massasta ja saanto 1%. Samaan aikaan lisätään ferromangaania, jonka lohkokoko on 640-1 mm, täydellisen esilämmityksen jälkeen (yli 90 ℃). Kunkin erän lisäämisen jälkeen se sekoitetaan kokonaan,
"Estä jäätyminen" ja saostuminen ja lisää seuraava erä sen jälkeen kun jokainen erä on periaatteessa sulanut. Tässä järjestyksessä ferromangaanin saanto on 95%. Jos ferromangaania lisätään suoraan ennen deoksidointia, saanto on 90%, ero on 5%. Mn / Mn: n ja Mn C: n suhde on yli 5.
Kemiallisen koostumuksen säätämisen jälkeen alumiinia (Yb / Z4 - 75) käytetään yleensä lopulliseen hapettumiseen ja määrä on noin 0.1% sulan teräksen kokonaismassasta. Ottaen huomioon, että saostushapetuksen perusteellisuus on pienempi kuin diffuusiohapetuksen määrä, määrä voidaan säätää 0.2 prosenttiin sulan teräksen kokonaismassasta alumiinijäännöksen (> 0.08%) lisäämiseksi sulassa teräksessä ja korkean sulamisen saostamiseksi piste al2p -yhdisteet jyvissä, Täten epäedulliset fosforimuodot, kuten ternäärisen fosforin eutektiset, voidaan eliminoida.
kaatamalla
Sulatettu teräs on pidettävä sen jälkeen, kun se on poistettu uunista. Seisominen on hyödyllistä kaasun kellumiselle ja sulalle teräkselle, mikä parantaa metallurgista laatua ja säätää kaatolämpötilaa. Korkean mangaaniteräksen zgmn1321 nestelämpötila on 1400 ℃, purkauslämpötila on 1 360 ~ 1 420 ℃ ja kaatamislämpötila on 1 340 ~ 1 380 ℃.
Tämän säännön mukaan sulan teräksen staattinen isoterminen aika eri lämpötiloissa määritetään edelleen.
Lämpökäsittely
Mangaanimyllyn vuoraukset, joissa on tavanomainen vedenkestävä käsittely, kuuluvat paksuihin ja suuriin osiin (δ> 75 mm). Lämpökäsittelyn aikana lämmitysnopeutta on säädettävä 30-50 ℃ / h lämpötilassa normaalista lämpötilaan 600 ℃. Kun lämpötila lämmitetään yli 600 ° C: seen, lämmitysnopeus voidaan nostaa 100-150 ℃ / h: iin, kunnes veden sammutuslämpötila on 1050-1080 ℃ ja sitä pidetään 4 tuntia. On varmistettava, että teräksen karbidit ovat täysin liuotetaan austeniittiin ja homogenoidaan diffuusiolla karbidin uudelleensaostumisen mahdollisuuden vähentämiseksi.
Lämmön säilyttämisen jälkeen valu tulee vetää nopeasti uunista ja laittaa veteen. Ajan uunin oven avaamisesta koko työkappaleeseen tulevaan veteen tulisi olla 2-3 minuutin sisällä, sitä lyhyempi, sitä parempi, jotta voidaan varmistaa, että valulämpötila ei ole alle 950 ℃. Veden lämpötilaa tulisi säätää 10 ~ 30 ℃, eikä veden lämpötilan sammutuksen lopussa tulisi olla yli 60 ℃. Massatuotannon tapauksessa vesisäiliöön voidaan lisätä jäätä jäähtymään.
Tulokset
- Korkean mangaaniteräksen mittatarkkuutta ja pinnan laatua voidaan parantaa merkittävästi käyttämällä metallilevyn muovausta ja alkalipinnoitetta sekä valvomalla tarkasti muita valuprosesseja.
- Kalkin ja fluoriitin käyttö sulatusuunin suojaamiseksi, korkeahiilisen ferromangaanin esihapetuksen sulatusprosessi, jota seuraa ferromangaanin ja alumiinin lopullinen hapettuminen, voi parantaa seostetun ferromangaanin saantoa ja parantaa korkean mangaaniteräksen metallurgista laatua.
- Korkean mangaaniteräksen pallomyllyn vuoraukseen voidaan käyttää sekä tavanomaisia että suoria vedenkarkaisuohjelmia, ja päteviä valuja voidaan saada.