Suurella iskumurskaimella on yksinkertaisen rakenteen, suuren murskausasteen ja korkean hyötysuhteen edut. Sitä käytetään laajalti kaivos-, sementti-, metallurgia-, sähkö-, tulenkestävät materiaalit, lasi- ja kemianteollisuudessa. Murskaimen puhallustangot ovat yksi ison murskaimen avaimista ja helppokäyttöisistä osista. Se kiinnitetään murskaimen roottoriin kiilalla. Murskaimen käytön aikana nopea pyörivä roottori ajaa murskaimen puhallustangot rikkomaan murskattua malmia lineaarisella nopeudella 30-40 m / s. Malmin lohkokoko on alle 1500 m ja kuluminen on erittäin vakavaa. Iskuvoima on erittäin suuri, joten murskaimen puhallustangoilla vaaditaan korkea kulutuskestävyys ja iskunkestävyys.
Vaikka perinteisellä korkealla mangaaniteräksellä on suurempi sitkeys, kulutuskestävyys ei ole korkea ja kulutus on liian suuri. Vaikka tavallisella korkeakromisella valuraudalla on erittäin korkea kovuus, se ei ole tarpeeksi sitkeä ja on helppo rikkoa. Tavoitteena suurten työolot ja rakenteelliset ominaisuudet iskumurskaimen kulutusosat, kehitimme korkean kromin valurautalevyn, jolla on korkea kattava kulutuskestävyys, perustuen olemassa olevaan tavalliseen korkea-kromiseen valurautaan optimoimalla koostumuksen suunnittelu ja lämpökäsittelyprosessi. Käyttöikä on yli 3 kertaa tavallista korkea-mangaaniterästä.
Korkean kromin murskaimen puhallustankojen materiaalisuunnittelu
Hiilielementti
Hiili on yksi keskeisistä tekijöistä, jotka vaikuttavat materiaalien mekaanisiin ominaisuuksiin, erityisesti materiaalin kovuuteen ja iskunkestävyyteen. Materiaalin kovuus kasvaa merkittävästi hiilipitoisuuden kasvaessa, kun taas iskunkestävyys vähenee merkittävästi. Hiilipitoisuuden lisääntyessä kovametallivaluraudassa olevien karbidien määrä kasvaa, kovuus kasvaa, kulutuskestävyys kasvaa, mutta sitkeys vähenee. Suuremman jäykkyyden saavuttamiseksi ja riittävän sitkeyden varmistamiseksi hiilipitoisuus on suunniteltu 2.6% - 3%.
Kromi-elementti
Kromi on korkeakromisen valuraudan tärkein seosaine. Kromin määrän kasvaessa karbidityyppi muuttuu ja kovuus voi saavuttaa HV 1300 ~ 1800. Matriisiin liuenneen kromin määrän kasvaessa pidätetyn austeniitin määrä kasvaa ja kovuus vähenee. Korkean kulutuskestävyyden varmistamiseksi säätämällä C r / C = 8 ~ 10 voidaan saada suurempi määrä rikkoutuneiden verkkojen eutektisia karbideja. Samaan aikaan korkeamman sitkeyden saavuttamiseksi kromipitoisuus on suunniteltu 25-27%.
Molybdeeni-elementti
Molybdeeni liukenee osittain matriisiin korkeakromisessa valuraudassa kovettuvuuden parantamiseksi; muodostaa osittain MoC-karbideja mikrokovuuden parantamiseksi. Molybdeenin ja mangaanin, nikkelin ja kuparin yhdistetty käyttö antaa paremman kovettuvuuden paksuseinämäisille osille. Koska murskaimen puhallustangot ovat paksut, ottaen huomioon, että ferromolybdeenin hinta on kalliimpi, molybdeenipitoisuutta kontrolloidaan välillä 0.6% - 1.0%.
Nikkeli- ja kuparielementti
Nikkeli ja kupari ovat kiinteän liuoksen vahvistavan matriisin pääelementtejä, mikä parantaa kromivaluraudan kovettuvuutta ja sitkeyttä. Molemmat ovat hiiltä muodostamattomia alkuaineita, ja kaikki ne liuotetaan austeniitiin austeniitin stabiloimiseksi. Kun määrä on suuri, pidätetyn austeniitin määrä kasvaa ja kovuus vähenee. Ottaen huomioon, että tuotantokustannukset ja kuparin liukoisuus austeniittiin ovat rajalliset, nikkelipitoisuutta kontrolloidaan 0 - 4%, kuparipitoisuutta - 1.0 - 0%.
Pii, mangaanielementti
Pii ja mangaani ovat tavanomaisia alkuaineita korkeakromisessa valuraudassa, ja niiden päärooli on hapettuminen ja rikinpoisto. Pii vähentää kovettuvuutta, mutta lisää Ms-pistettä; samaan aikaan pii estää karbidien muodostumista, mikä edistää grafitisaation ja ferriitin muodostumista. Jos pitoisuus on liian korkea, matriisin kovuus vähenee huomattavasti, joten piipitoisuutta kontrolloidaan 0.4 - 1.0%. Mangaani laajentaa korkeakromisen valuraudan austeniittivaihealuetta, liukenee kiinteästi austeniitiin, parantaa kovettuvuutta ja vähentää martensiittimuunnoslämpötilaa. Mangaanipitoisuuden kasvaessa jäljellä olevan austeniitin määrä kasvaa, kovuus vähenee ja hankauskestävyys muuttuu. Siksi mangaanipitoisuus säädetään arvoon 0% - 5%.
Muut elementit
S. P on haitallinen alkuaine, jota tuotannossa hallitaan yleensä alle 0.05%. RE, V, T i lisätään yhdistemodifikaattoreina ja yhdisteseoksina viljan puhdistamiseksi, raerajojen puhdistamiseksi ja korkeakromisen valuraudan iskunkestävyyden parantamiseksi.
Korkean kromin murskaimen puhallustankojen materiaalikoostumus
C | Cr | Mo | Ni | Cu | Si | Mn | S | P |
2.6-3.0 | 25-28 | 0.6-1.0 | 0.4-1.0 | 0.6-1.0 | 0.4-1.0 | 0.5-1.0 | ≤ 0.05 | ≤ 0.05 |
Korkean kromin murskaimen puhallustankojen tuotantoprosessi
Murskaimen puhallustangon paino on noin 285 kg, ja sen mitat on esitetty kuvassa. Puhallintangon asennusvaatimusten varmistamiseksi taivutusmuodon määrä puhallustangon tasolla on ≤ 2m m. Koska puhallustangon pinta on erittäin korkea, siinä ei saa olla syvennyksiä tai ulkonemia. Valun tiheyden varmistamiseksi käytämme erittäin lujaa hartsihiekkamuovausta. Lineaarinen kutistumisaste on 2.4% - 2.8%. WithinF sisällä: ΣF vaakasuorassa: ΣF suora = 1: 0.75: 1.1 suunnitellaksesi. Se käyttää vaakasuoraa viistoa kaatamista ja samalla auttaa lämmitys- ja lämmitysnosturia ja suoraa ulkoista jäähdytysraudaa, ja prosessin saantoa hallitaan 70% - 75%.
Kokeilutuotantoprosessin aikana olemme ottaneet käyttöön kolme mallintamisprosessia, jotka ovat kuvan 2, kuvan 3 ja kuvan 4 mukaisia. Valamisen ja jauhamisen jälkeen havaittiin, että kuvioiden 2 ja 3 prosessissa tuotetuilla levysivasaroilla on erilaiset asteen pinnan masennus ja taipuva muodonmuutos. Nousuputken suurentamismenetelmä ei voi poistaa pinnan syvennystä ja taivutusmuutosta, joka ei täytä asennusvaatimuksia.
Kuvion 2 ja 3 muovausprosessin kokeellisen tuotantokokemuksen yhteenvedon perusteella päätimme käyttää kuvassa 4 esitettyä vaakasuoraa muovaus kaltevaa valumuottiprosessia, vasaran pinnalla valamisen ja jauhamisen jälkeen ei ole masennusta ja taipumista muodonmuutos ja muodonmuutos on ≤ 2m m Asennusvaatimusten täyttämiseksi. Erityinen tuotantoprosessi on seuraava: Kun hiekkamuotista on tehty vaakasuoraan laatikko, hiekan muotin toinen pää nostetaan tietylle korkeudelle tietyn kallistuskulman muodostamiseksi. Kallistuskulmaa säädetään yleensä välillä 8 ja 20 °. Sula rauta tuodaan portista, ja sula rauta tulee ensin onteloon saavuttaakseen alimman pisteen. Se kiinteytyy ensin ulkoisesti jäähdytetyn raudan jäähdytysvaikutuksella. Paine, kunnes nousuputki saavuttaa maksimin, kun se on täytetty sulalla raudalla, ja nousuputki lopulta jähmettyy saavuttaakseen peräkkäisen jähmettymisen, jolloin saadaan tiheän rakenteen omaava valu eikä kutistumista.
1000k g keskitaajuista sähköuunia (kvartsihiekka-uunivuorausta) käytetään sulatustuotantoon. Kalkkikivi + rikkoutunut lasikomposiittikuonausaine lisätään ennen sulatusta. Kun suurin osa panoksesta on sulanut, kuona poistetaan ja sitten ferropiin ja ferromangaani lisätään deoksidoitumaan. Alumiinilanka poistetaan lopullisen hapettumisen jälkeen ja sulamislämpötilaa säädetään välillä 1500 - 1 550 ° C.
Lautasvasaran kattavan kulutuskestävyyden parantamiseksi parannamme korkeakromisen valuraudan karbidien morfologiaa komposiittimuutos- ja inokulaatiokäsittelyprosesseilla, vähennämme sulkeumia, puhdistamme sulaa rautaa, puhdistettuja jyviä ja parannamme ristikkäisten materiaalien sakeutta. poikkileikkausrakenne ja paksujen ja raskasvalujen suorituskyky. Erityinen toimenpide on: esikuumenna kauha 400 ~ 600 ℃: iin ja lisää kauhaan ennen kaatamista tietty määrä R e - A 1 - B i - M g yhdistemodifikaattoria ja V - T i - Z n raskaana olevaa yhdistettä.
Inokulantti, sula rauta kaadetaan kauhaan ja kuonaa keräävä aine heitetään niin, että jäljellä oleva sula kuona voidaan kerätä nopeasti, puhdistaa edelleen sula rauta ja muodostaa lämpötilaa säilyttävä suojakalvo, joka on suotuisa valuun. Sulatettua rautaa rauhoitetaan 2-3 minuuttia ja kaatamislämpötilaa säädetään välillä 1380 - 1420 ° C.
Korkean kromin murskaimen puhallustankojen lämpökäsittely
Erittäin korkean kromivaluraudan korkean lämpötilan sammutusprosessin aikana seosaineiden liukoisuus austeniittiin lisääntyy lämpötilan noustessa. Kun sammutuslämpötila on matala, johtuen hiilin ja kromin vähäisestä liukoisuudesta austeniitiin, saostuu enemmän sekundaarikarbideja lämmön säilyttämisen aikana. Vaikka suurin osa austeniitista voidaan muuntaa martensiitiksi, austeniitin hiilipitoisuus ja seosaineiden pitoisuus ovat alhaiset, joten kovuus ei ole korkea. Sammutuslämpötilan noustessa sitä suurempi on austeniitin hiilipitoisuus ja seospitoisuus, sitä kovempi martensiitti muodostuu muunnoksen jälkeen ja sitä korkeampi sammutuskovuus. Kun sammutuslämpötila on liian korkea, korkean lämpötilan austeniitin hiilipitoisuus ja seospitoisuus ovat liian korkeat, stabiilisuus on liian korkea, sitä nopeampi jäähdytysnopeus, vähemmän sekundaarikarbideja saostuu, sitä enemmän austeniittia pidätetään ja sammutetaan kovuus Mitä pienempi se on.
Sammutus- ja pitoaikojen lisääntyessä ultrakorkean kromivaluraudan makrokovuus kasvaa ensin ja sitten laskee. Austeniittisen lämpötilan pitoajan vaikutus ultrakorkean kromivaluraudan kovuuteen on lähinnä sekundaarikarbidien saostumisen, liukenemisreaktion läheisyyden ja tasapainotilan vaikutus korkean lämpötilan austeniitin hiilipitoisuuteen ja seospitoisuuteen. . Sen jälkeen kun valettu erittäin korkea kromivalurauta on lämmitetty austeniittilämpötilaan, austeniitissa olevat ylikyllästetyt hiili- ja seoselementit saostuvat toissijaisina karbideina. Tämä on diffuusioprosessi. Kun pitoaika on liian lyhyt, sekundäärikarbidien saostuminen on liian vähäistä. Koska austeniitti sisältää enemmän hiili- ja seoselementtejä, stabiilisuus on liian korkea. Martensiittimuunnos on epätäydellinen sammutuksen aikana ja sammutuskovuus on alhainen. Pitoajan pidentyessä sekundäärikarbidien saostumismäärä kasvaa, austeniitin stabiilisuus pienenee, sammutuksen aikana muodostuneen martensiitin määrä kasvaa ja sammutuskovuus kasvaa. Kun olet pitänyt lämpimänä tietyn ajan,
Austeniitin hiilipitoisuus ja seospitoisuus saavuttavat tasapainon. Jos lämpötilan pitoaikaa pidennetään, austeniittirakeet karkeampia. Tämän seurauksena pidätetyn austeniitin määrä kasvaa ja sammutuskovuus pienenee.
Kansallisen standardin GB / T 8263-1999 "Kulutusta kestävät valurautavalut" mukaan lämpökäsittelyprosessin spesifikaatioita pilkataan ja toimitetaan vertailumateriaaleja. Tutkimuksen ehdottama sekundäärisen karbidisaostuksen ja liukenemisen sammutuslämpötila, karkaisulämpötila ja pitoaika määräävät optimaalisen lämpökäsittelyprosessin levyvasaralle: 1020 ℃ (pitämällä 3-4 tuntia) korkean lämpötilan sumusammutus ja ilmanjäähdytys 3-5 minuuttia Karkaisu 400 ℃ (lämmitä 5-6 tuntia, levitä ilmaan ja jäähdytä huoneenlämpötilaan). Karkaisun ja karkaisun jälkeen matriisirakenne karkaistu martensiitti + eutektinen karbidi M + toissijainen karbidi + jäännös austeniitti. Koska levyvasara on paksumpi ja painavampi, asteikon lämpötilan nousu mitataan sen varmistamiseksi, että valu ei halkeile lämpökäsittelyprosessin aikana. Lämpökäsittelyprosessi on esitetty kuvassa 5. Levysvasaran kovuus on 58 ~ 62 HRC lämpökäsittelyn jälkeen ja iskunkestävyys on jopa 8.5J / cm.