Uno de nuestros clientes nos necesita para fundir revestimientos de molino de Mn14 para su molino de bolas. Los requisitos técnicos detallados de la siguiente manera:
- Material: C 1. 1 ~ 1. 5, Mn 11. 0 ~ 14. 0, Si 0.3-0.8, P < 0.05 , S < 0.05 , Mn / C > 9.0
- Resistencia a la tracción σ B / MPa ≥637
- Alargamiento (%) ≥20
- Resistencia al impacto / (J / m * m) ≥15
- Dureza ≤229 HB
- Se requiere que se acepten la composición de la aleación, la forma y el tamaño, la calidad de la superficie y el grado de carburo de las piezas fundidas, y no se requieren defectos que afecten la resistencia y apariencia. La dureza de las piezas fundidas después del tratamiento térmico es de 197-228 Hb, mientras que las propiedades mecánicas y las inclusiones de las piezas fundidas (que no pueden cumplir con la evaluación de calidad metalúrgica) no están sujetas a condiciones de aceptación.
Tecnología de fundición
Diseño de procesos de modelado
Para cumplir con los requisitos de calidad de la superficie y precisión dimensional, la arena de moldeo debe compactarse y deben perforarse más orificios de aire. Deben adoptarse los siguientes principios de diseño:
- Se adopta una tolerancia negativa para la dimensión total de las piezas fundidas, y la tolerancia de mecanizado es generalmente de 3-5 mm o no se deja ninguna tolerancia de mecanizado. La tolerancia máxima de mecanizado es menor o igual a 10 mm.
- El orificio de la ranura de la pieza fundida adopta una tolerancia positiva y el núcleo está hecho de refractario de magnesia.
- La contracción lineal libre es de 2.2% ± 3.2%. El elevador está diseñado de acuerdo con la contracción de solidificación del 6%. Se adopta el sistema de vertido de corte fácil.
- Se utiliza revestimiento básico en polvo de forsterita.
Diseño de sistema de puerta
Se seleccionó un sistema de compuerta abierto, con ∑ f en ∶ f transversal ∶∑ f recto = 1 ∶ (1 ~ 1.1) ∶ (1 ~ 1.4); El diámetro de la puerta recta es de 45 mm según el tamaño de la puerta de la cuchara. Entonces ∑ f = 15.9 cm²; 1 puerta transversal: ∑ f = 15.9-17.5 cm²; 3 puertas interiores: ∑ f = 15.9 ~ 22.3 cm².
Derretir y verter
Fusión
El horno de inducción de frecuencia media GW212500J se utiliza para la fusión, y se enfatiza la cobertura y protección del acero fundido. Al cargar la carga del horno, primero se carga una capa de cal (GB 1594-79) en la parte inferior del horno. La calidad de la cal es aproximadamente el 1% de la masa del metal de carga. Con el proceso de fusión, el metal fundido aparece y se eleva, y la escoria cubre la superficie del acero fundido todo el tiempo. La escoria puede proteger el acero fundido de la degradación y la oxidación, acumular inclusiones, mantener el calor y ahorrar energía. Con la fusión en curso, se puede agregar una cantidad adecuada de cal, y la cantidad adecuada de escoria debe poder cubrir completamente el acero fundido, y se debe agregar un poco de espato flúor (gb826-87) de manera apropiada. La relación másica de cal y espato flúor es de aproximadamente (4-5) ∶ 1, para reducir el punto de fusión de la escoria, ajustar la viscosidad de la escoria y eliminar la escoria fácilmente.
El ferromanganeso femn75c7.5 (gb3795-87) de alto contenido de carbono se usa para la desoxidación previa, y la oxidación del carbono se usa para fortalecer la desoxidación previa, a fin de reducir el contenido de óxido de hierro en el acero fundido a un nivel más bajo, a fin de reducir inclusiones. Durante el tratamiento, la temperatura del acero fundido es de 1 ~ 610 ℃, la cantidad de adición es aproximadamente el 1% de la masa de acero líquido y el rendimiento es del 640%. Al mismo tiempo, se agrega ferromanganeso con un tamaño de bloque de 1-90 mm después del precalentamiento completo (por encima de 50 ℃). Después de agregar cada lote, se agitará completamente,
“Prevenga la congelación” y la precipitación, y agregue el siguiente lote después de que cada lote esté básicamente derretido. En este orden, el rendimiento de ferromanganeso es del 95%. Si se añade ferromanganeso directamente antes de la desoxidación previa, el rendimiento es del 90%, con una diferencia del 5%. La relación de Mn / Mn a Mn C es más de 5.
Después del ajuste de la composición química, el aluminio (Yb / Z4 - 75) se usa generalmente para la desoxidación final, y la cantidad es aproximadamente el 0.1% de la masa total de acero fundido. Teniendo en cuenta que la rigurosidad de la oxidación por precipitación es menor que la de la desoxidación por difusión, la cantidad se puede ajustar al 0.2% de la masa total de acero fundido para aumentar la cantidad residual de aluminio (> 0.08%) en el acero fundido y precipitar un alto punto de fusión. compuestos puntuales al2p en los granos, por lo tanto, se pueden eliminar las formas desventajosas del fósforo como el fósforo ternario eutéctico.
Torrencial
El acero fundido debe conservarse después de que se descargue del horno. El reposo es beneficioso para la flotación del gas y la inclusión en acero fundido, mejorando la calidad metalúrgica y ajustando la temperatura de vertido. La temperatura de líquido del acero con alto contenido de manganeso zgmn1321 es de 1400 ℃, la temperatura de descarga es de 1 ~ 360 ℃ y la temperatura de vertido es de 1 ~ 420 ℃.
De acuerdo con esta regla, se determina además el tiempo isotérmico estático del acero fundido a diferentes temperaturas.
Tratamiento térmico
Los revestimientos de manganeso para molinos con tratamiento convencional de endurecimiento por agua pertenecen a piezas gruesas y grandes (δ> 75 mm). Durante el tratamiento térmico, la velocidad de calentamiento debe controlarse a 30-50 ℃ / h en el rango de temperatura desde la temperatura normal hasta 600 ℃. Cuando la temperatura se calienta por encima de 600 ℃, la velocidad de calentamiento se puede aumentar a 100-150 ℃ / h hasta que la temperatura de enfriamiento del agua sea de 1050-1080 ℃ y se mantenga durante 4 h. Es necesario asegurarse de que los carburos en el acero estén completamente disuelto en austenita y homogeneizado por difusión, para reducir la posibilidad de reprecipitación del carburo.
Después de la conservación del calor, la fundición debe sacarse rápidamente del horno y colocarse en agua. El tiempo desde que se abre la puerta del horno hasta que toda el agua ingresa a la pieza de trabajo debe ser de 2 a 3 minutos, cuanto más corto, mejor, para garantizar que la temperatura de fundición no sea inferior a 950 ℃. La temperatura del agua debe controlarse a 10 ~ 30 ℃, y la temperatura del agua al final del enfriamiento no debe ser superior a 60 ℃. En el caso de la producción en masa, se puede agregar hielo seco al tanque de agua para enfriarlo.
Los resultados
- La precisión dimensional y la calidad de la superficie del acero con alto contenido de manganeso se pueden mejorar significativamente mediante el moldeo de placas de metal y el revestimiento alcalino y controlando estrictamente otros procesos de fundición.
- Usando cal y fluorita para proteger el horno de fundición, el proceso de fundición de pre-desoxidación con ferromanganeso con alto contenido de carbono, seguido de ferromanganeso de aleación y desoxidación final de aluminio, puede mejorar el rendimiento de ferromanganeso de aleación y mejorar la calidad metalúrgica del acero con alto contenido de manganeso.
- Para el revestimiento de molino de bolas de acero con alto contenido de manganeso, se pueden utilizar esquemas de tratamiento de endurecimiento por agua directo y convencional, y se pueden obtener piezas de fundición calificadas.