Der Prallbrecher PF1010 ist eine Hartgesteinszerkleinerungsanlage mit kompakter Struktur, hoher Zerkleinerungseffizienz, geringem Geräuschpegel und guter Sicherheitsleistung, die auf der Grundlage des Aufschlusses und der Absorption von fortschrittlicher Fremdtechnologie entwickelt wurde. Die Auslegungsleistung der Maschine beträgt 160 kW, die Rotordrehzahl beträgt 37 m / s, die Produktivität beträgt 120 t / h, die Blasbalkengröße beträgt 315 mm × 100 mm × 500 mm und das Gewicht der Blasstange beträgt 107 kg. Die Maschine muss in der Lage sein, Materialien mit einer Druckfestigkeit von mehr als 300 MPa zu zerkleinern. Die Brecherblasstange ist das Hauptverschleißteil zum Zerkleinern von Materialien in der Maschine. Um die Lebensdauer der Brecherblasstangen zu verbessern, die Anzahl der Abschaltungen und Ersetzungen zu verringern und Produktionskosten zu sparen, haben wir Untersuchungen zum Material der Brecherblasstangen durchgeführt. Nach den Produktionstests vor Ort ist die Materialleistung der entwickelten Brecherblasstangen gut, was der Lebensdauer der importierten Brecherblasstangen entspricht.
Analyse des Verschleißmechanismus von PF1010 Schlagzerkleinerer
Während des Zerkleinerungsprozesses kollidierte das Material, nachdem es aus der oberen Zuführöffnung eingedrungen war, heftig mit den Hochgeschwindigkeits-Rotationsbrecher-Blasstangen. Das Material wurde einmal zerkleinert, und dann warfen die Brecherblasstangen das Material mit einer Liniengeschwindigkeit von 37 m / s auf die Schlagplatte. Nach dem sekundären Zerkleinern wird das Material schließlich wieder zwischen die Brecherstangen und die Auskleidung gedrückt, um die erforderliche Partikelgröße zu erreichen, und der gesamte Zerkleinerungsprozess ist abgeschlossen. Während des Betriebs des Werkstücks ist der Schlaghammer einerseits den kombinierten Effekten von Materialien mit hoher Härte wie Schlag und Extrusion ausgesetzt, wodurch das Substrat und das Karbid abplatzen und fallen. Andererseits führt dies dazu, dass das Substrat überrollt, sich plastisch verformt und schließlich bei Ermüdung abfällt. Die Brecherblasleisten haben unterschiedlich starke Rillen. Gleichzeitig beträgt die Oberflächentemperatur der Brecherblasstangen während des gesamten Betriebs aufgrund der wiederholten Hochgeschwindigkeitskollision des Hammers mit dem Material bis zu 500 ° C. Daher sollte das Material der Brecherblasstangen eine ausreichende Härte, eine bestimmte Schlagzähigkeit und eine hohe Steifigkeit aufweisen.
Design der chemischen Zusammensetzung der Schlagzerstörer PF1010
Basierend auf dem Verschleißmechanismus der Brecherblasstangen und den Leistungsindikatoren, die die Brecherblasstangen haben sollten, basierend auf der Untersuchung und Analyse der Verwendung von verschleißfesten Materialien, die üblicherweise im In- und Ausland verwendet werden, und der inländischen Ressourcen haben wir zunächst bestimmte die Verwendung von verschleißfestem Gusseisen auf Chrombasis für die Probeherstellung. In Bezug auf die Kontrolle der Zusammensetzung wird dies hauptsächlich in vier Aspekten betrachtet. Eine besteht darin, die Anzahl der primären Carbide und eutektischen Carbide zu kontrollieren, um die Morphologie und Verteilung der Carbide zu verbessern. Die andere besteht darin, die Matrixstruktur ausreichend fest zu machen, um harte Carbide zu erleichtern. Es kann sehr fest in die Matrix eingebettet sein; Die dritte besteht darin, die Kohlenstoffmenge angemessen zu erhöhen, um sicherzustellen, dass die Legierung eine höhere Härte aufweist. Das vierte ist, das Korn zu verfeinern. Zu diesem Zweck führten wir eine große Anzahl von Experimenten auf der Grundlage der obigen Prinzipien durch und stellten schließlich fest, dass die Massenanteile von C, Si, Gr, Mn, Ni und Cu im Material: 2.8% bis 3.2%, 0 waren. 6% ≤ 1.0%, 15% ≤ 17%, 0.6% ≤ 1.0%, 0.5% ≤ -0.8%, 0.55% ≤ 1.0%, 0.5% ≤ 0.7%, P, S-Massenanteile <0.05% und eine kleine Menge von Re wurde V-Fe zur Inokulation der Verbindung im Ofen verwendet.
PF1010 Impact Crusher Blow Bars Schmelzen, Gießen, Wärmebehandlungsprozess und mechanische Eigenschaften
Legierungsrohstoffe und Schmelzen
Das Gusseisen wird in dem mittelfrequenten induktiven Elektroofen mit Säureauskleidung geschmolzen. Die Testrohstoffe sind hochwertiges Roheisen mit niedrigem S- und P-Gehalt, rostarmer Kohlenstoffschrott, kohlenstoffreiches Ferrochrom, Molybdän-Eisen, Mangan-Eisen, Nickelplatte, Graphitelektrode usw. Zu: Hinzufügen einer Graphitelektrode zum Boden des Ofens, dann eine kleine Menge Ferrochrom mit hohem Kohlenstoffgehalt, alles Ferromolybdän, dann das Mahlgut, Roheisen, Stahlschrott und schließlich das verbleibende Ferrochrom, Ferromangan und elektrolytisches Kupfer hinzufügen, so dass die anfängliche Schmelzzeit Kohlenstoff beträgt mit geringem Chromgehalt durchgeführt. Wenn die Temperatur der Eisenschmelze auf 1500 ~ 1520 heated erhitzt wird, kann der Ofen nach Desoxidation mit reinem Aluminium freigesetzt werden, und die Inokulationsbehandlung der Verbindung wird bei 1 440 ~ 1 460 performed durchgeführt. Um das Schrumpfen und den klebrigen Sand zu verringern und die Struktur zu verfeinern, sollte die Gießtemperatur höher als niedrig sein und im Allgemeinen zwischen 1380 ~ 1 400 ℃ liegen.
Auswahlprozess
Die Lebensdauer der Brechstangen aus Chromgusseisen hängt weitgehend von der Gussqualität des Gussstücks ab, und der Gießprozess hat einen großen Einfluss auf seine Qualität. Die Verwendung eines vernünftigen Gießverfahrens kann das Auftreten vieler Gussfehler, insbesondere gerissener, verringern oder sogar vermeiden. erscheinen. Aus diesem Grund sollten im Hinblick auf die Eigenschaften eines hohen Legierungsgehalts, einer guten Fließfähigkeit, eines starken Schrumpfens und einer schlechten Wärmeleitfähigkeit in Gusseisen die folgenden Aspekte beim Gießprozess beachtet werden:
(1) Verwenden Sie 2% Schrumpfung, um Muster zu erstellen.
(2) Um ein Schrumpfen des Gussstücks zu verhindern, sollte darauf geachtet werden, die Konzession der Form zu verbessern.
(3) Bei der Gestaltung des Gießformprozesses wird im Allgemeinen das Prinzip der sequentiellen Verfestigung angewendet, um Schrumpfungsfehler zu beseitigen und die Dichte zu erhöhen. Gleichzeitig muss das Design des Steigrohrs sicherstellen, dass der Füllkanal während des Erstarrungsprozesses glatt und leicht zu reinigen ist.
(4) Um die Dichtheit der Gussstruktur sicherzustellen, sollte die Schlackenblockierung verstärkt werden, um sicherzustellen, dass die verschiedenen zugesetzten metamorphen Legierungen vollständig aufgelöst werden können, um zu verhindern, dass Schlackenpartikel und ungelöste Legierungen zu Rissquellen im Gussstück werden.
Wärmebehandlung
Das Wärmebehandlungsverfahren von legiertem Gusseisen ist tatsächlich ein Verfahren zum vollständigen Auflösen und Ausfällen von Kohlenstoff- und Legierungselementen nach der Wärmebehandlung einer instabilen Struktur im Gusszustand. Daher wird bei der Bestimmung der Abschrecktemperatur und der Haltezeit hauptsächlich die beiden Aspekte berücksichtigt, um die besten umfassenden Eigenschaften der Legierung zu erhalten und sicherzustellen, dass der Guss vollständig ausgehärtet ist. Nach wiederholten Tests wird die Abschrecktemperatur zu 910 ° C bestimmt und die Haltetemperatur beträgt 2.5 bis 3 Stunden. Um eine hohe Belastung durch Phasenänderungen oder hohe Erwärmungstemperaturgradienten zu vermeiden, wird zusätzlich eine stufenweise Erwärmung angewendet, dh die Temperatur wird 670 Stunden bei 2.5 ° C gehalten und dann erwärmt. Beim Erhitzen ist die Erwärmungsgeschwindigkeit im Allgemeinen nicht höher als 30 ° C / h. Sobald der Guss auf eine dunkelrote Farbe erhitzt wird, dh die Spannung durch die plastische Verformungstemperatur ausreichend verringert wird, kann das Erhitzen beschleunigt werden.
Nach dem Abschrecken der Legierung nimmt das Volumen aufgrund der Volumenexpansion bei der Umwandlung des Austenits in Martensit um etwa 6% zu, wodurch die innere Spannung der Legierung erheblich zunimmt. Daher muss die Legierung nach dem Abschrecken bei niedriger Temperatur getempert werden, um die innere Spannung zu beseitigen. Reduzieren Sie die Bruch- und Schlagempfindlichkeit. Gleichzeitig wird der abgeschreckte Martensit nach dem Tempern bei niedriger Temperatur in getemperten Martensit umgewandelt, was die Zähigkeit verbessert der Legierung. Wir regeln die Anlasstemperatur auf 200 ~ 250 ℃ und die Haltezeit beträgt 6 h.
Mechanisches Verhalten
Bei verschleißfestem Gusseisen sind die wichtigsten Indikatoren für die mechanischen Eigenschaften die Härte und die Schlagzähigkeit. Diese beiden Indikatoren stehen jedoch häufig in Konflikt miteinander. Um dieses Problem zu lösen, müssen wir unter bestimmten Bedingungen die beste Kombination aus Materialzähigkeit und Härte finden. Wir haben die mechanischen Eigenschaften des wärmebehandelten legierten Gusseisens gemäß der Norm GB8263-87 „Abriebfestes weißes Gusseisen“ getestet. Die Ergebnisse waren: Die durchschnittliche Härte betrug 64 HRC; Die durchschnittliche Schlagzähigkeit betrug 5 J / cm². Es ist ersichtlich, dass dieses Material sehr hohe umfassende mechanische Eigenschaften aufweist.