Vor kurzem hat unsere Gießerei einen Auftrag von einem Kunden aus den USA erhalten, der große Konkavbrecher-Konkaven benötigt. Das Gewicht beträgt 6050 kg, Material ZGMn18Cr2. Zusätzlich zu den Anforderungen herkömmlicher Materialien und Größen stellen Kunden strenge Anforderungen an die Korngröße des Körpers und die Oberflächenqualität der Gussteile. In Bezug auf die Korngröße verlangt der Kunde, dass die Korngröße der Mittelposition des gegossenen Testblocks Stufe 1 erreicht. Die Größe des Testblocks beträgt 60 mm × 60 mm × 40 mm.
Kegelbrecher konkav ist einer der wichtigsten Brecher Verschleißteile im Kegelbrecher.
Design des konkaven Gießprozesses für Großkegelbrecher
1.Design des Gießsystems
Aufgrund der großen Abmessungen dieses Kegelbrecher-Körbchens (oberer Durchmesser 2572 mm, unten Durchmesser 1885 mm und Höhe 927 mm) und der hochwertigen Oberfläche entscheiden wir uns für ein Gießsystem mit Bodeninjektion. Dieses System sorgt für eine reibungslose Füllung der Stahlschmelze und reduziert das Auftreten von Oberflächenfehlern in Gussteilen. Der Anguss wurde in die Mitte des Gussstücks gesetzt und mit einem feuerfesten Rohr von 120 mm Durchmesser verlegt. Das Erstarrungsintervall von Hochmanganstahl ist kurz. Um eine reibungslose Befüllung aufgrund der Absenkung der Gießtemperatur zu gewährleisten, werden 8 Innenkanäle verwendet, die mit feuerfesten Rohren mit einem Durchmesser von 60 mm verlegt werden. Bei der Einstellung des Steigrohrs wurde, um den Ergänzungsbedarf zu decken, ein quasi 350 mm × 305 mm geformtes Heizsteigrohr verwendet. In seiner Höhenrichtung wurde ein Wärmedämmmantel zur Erhöhung der Höhe um 300 mm gesetzt, insgesamt 8 Steigrohre. Die Topbox ist mit 16 Stück 50 mm × 16 mm Auspuff bestückt. Als Sandmaterial wird Quarzsand verwendet, der seit langem in der Fabrik verwendet wird. Wasserglas als Bindemittel, Kohlendioxid-Härtungsverfahren.
2. Schmelz- und Gießprozesse
Die Masse des konkaven Kegelbrechers beträgt ca. 6050 kg, die Masse des Gießsystems ca. 200 kg, die Steigleitung ca. 2800 kg und der Gesamtbedarf an geschmolzenem Stahl über 9050 kg. Nach unseren Bedingungen in der Gießerei kann der gleichzeitige Betrieb eines 5-t- und eines 3-t-Zwischenfrequenzofens den Bedarf an geschmolzenem Stahl decken. Neben der strengen Kontrolle der Menge des zugesetzten Mahlguts wird gleichzeitig ein hochwertiger Schlackenentferner eingesetzt. Vor dem Gewindeschneiden vollständig desoxidieren. Aufgrund der niedrigen Gießtemperatur werden Bodengusspakete verwendet. Vor Gebrauch die Pfanne vorheizen. Die Gewindeschneidetemperatur beträgt 1460 ~ 1480 ℃ und die Gießtemperatur 1430 ~ 1450 ℃. Messen Sie die Temperatur vor dem Gewindeschneiden und Gießen und dann nach Erreichen der Gießtemperatur. Das Gießen muss glatt sein, einen kontinuierlichen Fluss gewährleisten und innerhalb von 1 Minute abgeschlossen sein, um unzureichende Gieß- und Kaltisolationsfehler bei niedrigeren Gießtemperaturen zu vermeiden. Gießen Sie den Riser zum Füllen und bedecken Sie den Riser dann mit Isolierung. Die Box wird 10 Stunden nach dem Gießen gelöst und nach 80 Stunden ungeöffnet.