Der Backenbrecherrahmen ist der wichtigste Backen Brecher Ersatzteile der gesamten Ausrüstung, und die Lebensdauer des Rahmens bestimmt direkt die Lebensdauer der Ausrüstung. Die Rahmenstruktur des Backenbrechers Der Rahmen des Backenbrechers ist entsprechend der Struktur in einen integralen Rahmen und einen kombinierten Rahmen unterteilt. Der integrierte Rahmen ist aufgrund der Schwierigkeiten bei Herstellung, Installation und Transport nicht für große Brecher geeignet, sondern wird hauptsächlich von kleinen und mittleren Brechern verwendet. Es ist steifer als der kombinierte Rahmen, aber seine Herstellung ist komplexer. Der kombinierte Rahmen wird für den großen Brecher verwendet. Es hat zwei Formen: Eine ist durch die Kombination von eingebetteten Stiften und Bolzen zwischen den Rahmenwänden. Beispielsweise ist der Backenbrecherrahmen 1200 × 1500 in zwei Teile unterteilt, wobei der obere Rahmen und der untere Rahmen durch Bolzen verbunden sind und die Verbindungsflächen durch Schlüssel und Stifte einer starken Scherung ausgesetzt sind. Der Schlüssel und der Stift dienen auch als Baugruppenpositionierung. Die andere ist eine geschweißte Kombination, ~ h9oox 1200 Backenbrecherrahmen. Die Steifigkeit des Gebrauchsmusters ist besser als der kombinierte Rahmen, der durch den eingebetteten Stift verbunden ist, und die Verarbeitung, Montage und Demontage sind bequemer. Der Brecher 1500 × 2100 verwendet einen geschweißten kombinierten Rahmen. In Bezug auf den Herstellungsprozess ist der gesamte Rahmen in integrierte Gussrahmen und integrierte Schweißrahmen unterteilt. Ersteres ist schwierig herzustellen, insbesondere die Einzelstück-Kleinserienfertigung, während letzteres bei geringerem Maschinengewicht leicht zu verarbeiten und herzustellen ist. Die Anforderungen an den Schweißprozess und die Schweißqualität sind jedoch relativ hoch, und die innere Spannung muss nach dem Schweißen beseitigt werden.
Die Porosität und Risse am Schweißrahmen des Backenbrechers sind die Hauptursachen für Rahmenrisse. Die Ursachen für die Porosität und Risse sind wie folgt:
- Niedrige Umgebungstemperatur: Da das Schweißen im Winter war, war die Anziehtemperatur niedriger als 0 ° C. Beim Schweißen bei niedriger Temperatur steigt die Rissneigung aufgrund der schnellen Abkühlrate des Schweißgutes. Insbesondere für Q345 ist die Härtungsneigung größer als die von kohlenstoffarmem Stahl, da der Gehalt an Legierungselementen höher ist als der von kohlenstoffarmem Stahl, und die Tendenz von Rissen ist beim Schweißen bei niedriger Temperatur größer
- Schweißstabtrocknung des Brechers: Beim Schweißen des Rahmens des Backenbrechers wird das manuelle Lichtbogenschweißen angewendet, und der Schweißstab ist E5016 vom Typ mit niedrigem Wasserstoffgehalt. Es ist erforderlich, die Elektrode vor dem Schweißen 350 Tage lang für 400-2% zu trocknen und sie zu verwenden, wenn sie nach der Wärmekonservierung verwendet wird. Durch Verfolgung des Schweißprozesses wird jedoch festgestellt, dass die Trocknungstemperatur der Elektrode nur etwa 200 ° C beträgt, wodurch die absorbierte Feuchtigkeit in der Elektrodenbeschichtung und das Kristallwasser in der Zusammensetzung der Beschichtung nicht vollständig entfernt werden, so dass zur Erhöhung des Luftrelikts L und der durch Feuchtigkeit verursachten Rissneigung.
- Schweißnahtreinigung: Da die Elektrode E5016 auf der Oberfläche der Schweißnaht empfindlich gegen Wasser, Oxidhaut, Rost und Öl ist, muss die Schweißnahtoberfläche streng gereinigt werden, um Luftlöcher zu vermeiden. Beim eigentlichen Schweißprozess wird der Prozess jedoch nicht streng durchgeführt, wodurch die Tendenz zur Porosität und Rissbildung zunimmt.
- Rückhaltespannung: Die Hauptschweißstruktur des Rahmens ist eine geschlossene Schweißnaht. Darüber hinaus wird in der Schweißsequenz das Durchgangsschweißen angewendet, was zu einer großen Schweiß- und Rückhaltespannung führt.
- Keine Nacherhitzungs- und Wasserstoffbeseitigungsmaßnahmen: Wasserstoff in der Schweißnaht ist die Hauptursache für den kalten Riss im niedriglegierten hochfesten Stahl. Das Vorheizen vor dem Schweißen und das Erhitzen nach dem Schweißen kann die Abkühlrate des Schweißens nach dem Schweißen verringern, die Abkühlzeit verlängern und Wasserstoff kann vollständiger freigesetzt werden, um den Wasserstoffgehalt in der Schweißnaht zu verringern und das Phänomen des Kaltrisses und des Materialhärtens zu verringern . Nach dem Schweißen kann durch rechtzeitiges Nachheizen nicht nur Wasserstoff vollständig entweichen, sondern auch die Restspannung und die Härtbarkeit bis zu einem gewissen Grad verringert werden. Die Wahl einer geeigneten Nachheiztemperatur kann die Vorheiztemperatur ausgleichen.
Der Hauptgrund für das Reißen des Rahmens ist der Gussfehler des gesamten Gussrahmens:
- Stomata: Die Gründe sind folgende: ① Das beim Gießen von Flüssigmetallen beteiligte Gas liegt nach dem Erstarren der Legierungsflüssigkeit im Guss in Form von Poren vor. ② Das subkutane Luftloch, das sich unter der Haut des Gussstücks bildet, nachdem das Metall mit der Form reagiert hat. ③ Das in der Legierungsflüssigkeit an der Schlacken- oder Oxidhaut haftende Gas wird in die Legierungsflüssigkeit eingemischt, um Poren zu bilden.
- Lose: Gründungsgründe: ① Die Entgasung der Legierungsflüssigkeit ist nicht sauber und locker. ② Schließlich tritt im erstarrten Teil keine Schrumpfung auf. ③ Lokale Überhitzung, übermäßige Feuchtigkeit und schlechte Abgase.
- Einschlüsse: Bildungsursachen: ① Fremdstoffe mit flüssiger Legierung vermischt und in menschliche Schimmelpilze gegossen. ② Der Raffinationseffekt ist nicht gut. ③ Die Oberfläche des inneren Hohlraums der Form wird durch Fremdkörper oder Modelliermaterialien abgezogen.
- Schlackeneinschluss: Ursache der Bildung: ① Die Schlackenentfernung ist nach dem Raffinieren und Modifizieren nicht sauber. ② Nach dem Verfeinern und der Metamorphose ist nicht genügend Standzeit vorhanden. ③ Das Gießsystem ist unvernünftig und die Sekundäroxidhaut wird in die Legierungsflüssigkeit gerollt. ④ Nach dem Raffinieren wird die Legierungsflüssigkeit gerührt oder verschmutzt.
- Knistern: Ursachen: ① ungleichmäßige Abkühlung jedes Teils des Gussstücks. ② Während des Erstarrungs- und Abkühlprozesses kann der Guss aufgrund des äußeren Widerstands nicht frei geschrumpft werden, und die innere Spannung übersteigt die Festigkeit der Legierung, um Risse zu erzeugen.
- Entmischung: Bildungsgrund: Die Konzentration des gelösten Stoffes in der ausgefällten Phase und in der flüssigen Phase ist während der Erstarrung der Legierung unterschiedlich. In den meisten Fällen ist die Konzentration des gelösten Stoffes in der flüssigen Phase reich, aber es ist zu spät, um zu diffundieren, was die chemische Zusammensetzung des nacheinander erstarrten Teils ungleichmäßig macht.
- Zusammensetzung außerhalb der Toleranz: Ursachen: ① Die Zusammensetzung der Zwischenlegierung oder der vorgefertigten Legierung ist ungleichmäßig oder der Fehler bei der Analyse der Zusammensetzung ist zu groß. ② Gebührenberechnung oder Fehler beim Wiegen der Charge. ③ Der Schmelzvorgang ist nicht ordnungsgemäß und die leicht oxidierbaren Elemente werden zu stark verbrannt. ④ Das Schmelzen und Rühren ist ungleichmäßig und die Verteilung leicht zu trennender Elemente ist ungleichmäßig.
- Lochblende: Bildungsgrund: Das im flüssigen Zustand der Legierung gelöste Gas (hauptsächlich Wasserstoff) fällt während des Erstarrungsprozesses aus der Legierung aus und bildet gleichmäßig verteilte Löcher. Bei Verwendung einer nicht qualifizierten Ellbogenplatte und eines Ellbogenplattenpolsters und bei starkem Aufprall des Brechers verfügt die Ellbogenplatte nicht über einen selbstbrechenden Schutz, was zu Rissen im Rahmen führt.