Der große Prallbrecher hat die Vorteile einer einfachen Struktur, eines großen Zerkleinerungsverhältnisses und eines hohen Wirkungsgrads. Es ist weit verbreitet in der Bergbau-, Zement-, Metallurgie-, Strom-, Feuerfest-, Glas- und Chemieindustrie. Die Brecher-Blasstangen sind einer der Schlüssel und leicht zu tragenden Teile des großen Prallbrechers. Es wird mit einem Keil am Rotor des Brechers befestigt. Während des Betriebs des Brechers treibt ein rotierender Hochgeschwindigkeitsrotor die Brecherstangen an, um das zerkleinerte Erz mit einer linearen Geschwindigkeit von 30 bis 40 m / s zu brechen. Die Blockgröße des Erzes beträgt weniger als 1500 m, und der Verschleiß ist sehr schwerwiegend. Die Aufprallkraft ist sehr groß, daher ist es erforderlich, dass die Brecherblasstangen eine hohe Abriebfestigkeit und Schlagfestigkeit aufweisen.
Obwohl der traditionelle Stahl mit hohem Mangangehalt eine höhere Zähigkeit aufweist, ist die Verschleißfestigkeit nicht hoch und der Verschleißverbrauch zu hoch. Obwohl gewöhnliches Gusseisen mit hohem Chromgehalt eine sehr hohe Härte aufweist, ist es nicht zäh genug und leicht zu brechen. Ziel sind die Arbeitsbedingungen und strukturellen Eigenschaften des Großen Verschleißteile des PrallbrechersWir haben eine Platte aus Gusseisen mit hohem Chromgehalt und hoher Verschleißfestigkeit entwickelt, die auf dem vorhandenen gewöhnlichen Gusseisen mit hohem Chromgehalt basiert, indem wir das Design der Zusammensetzung und den Wärmebehandlungsprozess optimiert haben. Die Lebensdauer beträgt mehr als das Dreifache von gewöhnlichem Stahl mit hohem Mangangehalt.
High Chrom Chrom Crusher Blow Bars Material Design
Kohlenstoffelement
Kohlenstoff ist eines der Schlüsselelemente, die die mechanischen Eigenschaften von Materialien beeinflussen, insbesondere die Härte des Materials und die Schlagzähigkeit. Die Härte des Materials nimmt mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt signifikant zu, während die Schlagzähigkeit signifikant abnimmt. Mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt nimmt die Anzahl der Carbide in Gusseisen mit hohem Chromgehalt zu, die Härte nimmt zu, die Verschleißfestigkeit nimmt zu, aber die Zähigkeit nimmt ab. Um eine höhere Steifigkeit zu erzielen und eine ausreichende Zähigkeit sicherzustellen, ist der Kohlenstoffgehalt auf 2.6% bis 3% ausgelegt.
Chromelement
Chrom ist das Hauptlegierungselement in Gusseisen mit hohem Chromgehalt. Mit zunehmender Anzahl von Chrom ändert sich die Art der Carbide und die Härte kann HV 1300 ~ 1800 erreichen. Mit zunehmender Menge an in der Matrix gelöstem Chrom nimmt die Menge an Restaustenit zu und die Härte ab. Um eine hohe Verschleißfestigkeit sicherzustellen, kann durch Steuern von C r / C = 8 ~ 10 eine größere Anzahl von eutektischen Karbiden mit gebrochenem Netzwerk erhalten werden. Um eine höhere Zähigkeit zu erzielen, ist der Chromgehalt gleichzeitig auf 25 bis 27% ausgelegt.
Molybdänelement
Molybdän löst sich in Gusseisen mit hohem Chromgehalt teilweise in der Matrix auf, um die Härtbarkeit zu verbessern. bildet teilweise MoC-Carbide, um die Mikrohärte zu verbessern. Die kombinierte Verwendung von Molybdän und Mangan, Nickel und Kupfer bietet eine bessere Härtbarkeit für dickwandige Teile. Da die Brecherblasstangen dick sind und der Preis für Ferro-Molybdän teurer ist, wird der Molybdängehalt im Bereich von 0.6% bis 1.0% gesteuert.
Nickel- und Kupferelement
Nickel und Kupfer sind die Hauptelemente der Festlösungsverstärkungsmatrix, die die Härtbarkeit und Zähigkeit von Chromgusseisen verbessert. Beide sind nicht kohlenstoffbildende Elemente und alle werden in Austenit gelöst, um Austenit zu stabilisieren. Wenn die Menge groß ist, nimmt die Menge an Restaustenit zu und die Härte nimmt ab. In Anbetracht der Tatsache, dass die Produktionskosten und die Löslichkeit von Kupfer in Austenit begrenzt sind, wird der Nickelgehalt auf 0% bis 4% und der Kupfergehalt auf 1.0% bis 0% eingestellt.
Silizium, Manganelement
Silizium und Mangan sind herkömmliche Elemente in Gusseisen mit hohem Chromgehalt, und ihre Hauptaufgabe ist die Desoxidation und Entschwefelung. Silizium verringert die Härtbarkeit, erhöht jedoch den M s -Punkt; Gleichzeitig behindert Silizium die Bildung von Carbiden, was der Förderung der Graphitisierung und der Ferritbildung förderlich ist. Wenn der Gehalt zu hoch ist, wird die Härte der Matrix stark verringert, so dass der Siliziumgehalt auf 0.4% bis 1.0% gesteuert wird. Mangan erweitert den Austenitphasenbereich von Gusseisen mit hohem Chromgehalt, löst sich fest in Austenit, verbessert die Härtbarkeit und senkt die Martensitumwandlungstemperatur. Mit zunehmendem Mangangehalt nimmt die Anzahl der Restaustenite zu, die Härte nimmt ab und die Abriebfestigkeit wird beeinträchtigt. Daher wird der Mangangehalt auf 0% bis 5% eingestellt.
Andere Elemente
S. P ist ein schädliches Element, das in der Produktion im Allgemeinen unter 0.05% kontrolliert wird. RE, V, T i werden als Verbindungsmodifikatoren und Verbindungsimpfmittel zugesetzt, um Körner zu verfeinern, Korngrenzen zu reinigen und die Schlagzähigkeit von Gusseisen mit hohem Chromgehalt zu verbessern.
Materialzusammensetzung für Brecher mit hohem Chrombrecher
C | Cr | Mo | Ni | Cu | Si | Mn | S | P |
2.6-3.0 | 25-28 | 0.6-1.0 | 0.4-1.0 | 0.6-1.0 | 0.4-1.0 | 0.5-1.0 | ≤ 0.05 | ≤ 0.05 |
Produktionsprozess für Blasbarren mit hohem Chromgehalt
Das Gewicht der Brecherblasstange beträgt ca. 285 kg und ihre Abmessungen sind in Abbildung dargestellt. Um die Installationsanforderungen des Blasstabs zu gewährleisten, beträgt die Biegeverformung in der Ebene des Blasstabs ≤ 2 m m. Da die Oberfläche des Blasstabs extrem hoch ist, dürfen keine Vertiefungen oder Vorsprünge vorhanden sein. Um die Dichte des Gussstücks zu gewährleisten, verwenden wir hochfestes Harzsandformen. Die lineare Schrumpfungsrate beträgt 2.4% bis 2.8%. ΣF innerhalb: ΣF horizontal: ΣF gerade = 1: 0.75: 1.1 zum Entwerfen. Es nimmt ein horizontales Schräggießen an und unterstützt gleichzeitig das Erhitzen und Erhitzen des Steigrohrs und das direkte externe Kühleisen, und die Prozessausbeute wird auf 70% bis 75% gesteuert.
Während des Versuchsproduktionsprozesses haben wir die drei Modellierungsprozesse von 2, 3 und 4 übernommen. Nach dem Gießen und Schleifen wurde festgestellt, dass die im Prozess von 2 und 3 hergestellten Plattenhämmer unterschiedlich sind Grad der Oberflächenvertiefung und Biegeverformung. Das Verfahren zum Vergrößern des Steigrohrs kann die Oberflächenvertiefung und Biegeverformung nicht beseitigen, die die Installationsanforderungen nicht erfüllen.
Basierend auf der Zusammenfassung der experimentellen Produktionserfahrung des Formprozesses in Abbildung 2 und Abbildung 3 haben wir uns für den in Abbildung 4 gezeigten horizontalen Form-Schräggussformprozess entschieden. Die Oberfläche des Hammers weist nach dem Gießen und Schleifen keine Vertiefungen und Biegungen auf Verformung und die Verformung beträgt ≤ 2 m m Um die Installationsanforderungen zu erfüllen. Der spezifische Herstellungsprozess ist wie folgt: Nachdem die Sandform horizontal zu einer Kiste verarbeitet wurde, wird ein Ende der Sandform bis zu einer bestimmten Höhe angehoben, um einen bestimmten Neigungswinkel zu bilden. Der Neigungswinkel wird im Allgemeinen zwischen 8 und 20 ° geregelt. Das geschmolzene Eisen wird vom Tor eingeführt, und das geschmolzene Eisen tritt zuerst in den Hohlraum ein, um den tiefsten Punkt zu erreichen. Es wird zunächst durch die Kühlwirkung des von außen gekühlten Eisens verfestigt. Druck, bis das Steigrohr ein Maximum erreicht, wenn es mit geschmolzenem Eisen gefüllt ist, und das Steigrohr schließlich verfestigt, um eine sequentielle Verfestigung zu erreichen, wodurch ein Gussstück mit dichter Struktur und ohne Schrumpfung erhalten wird.
Für die Schmelzproduktion wird ein 1000 kg schwerer Mittelfrequenz-Elektroofen (Quarzsandofenauskleidung) verwendet. Vor dem Schmelzen wird Kalkstein + Glasscherbenschlacke zugesetzt. Nachdem der größte Teil der Ladung geschmolzen ist, wird die Schlacke entfernt und dann werden Ferrosilicium und Ferromangan zugegeben, um zu desoxidieren. Der Aluminiumdraht wird nach der endgültigen Desoxidation entladen und die Schmelztemperatur wird auf 1500 bis 1 550 ° C geregelt.
Um die umfassende Abriebfestigkeit des Plattenhammers weiter zu verbessern, verbessern wir die Morphologie von Karbiden aus Gusseisen mit hohem Chromgehalt durch Modifikations- und Inokulationsbehandlungsverfahren für Verbundwerkstoffe, reduzieren Einschlüsse, reinigen geschmolzenes Eisen, raffinierte Körner und verbessern die Konsistenz von Kreuz- Querschnittsstruktur und Leistung von dicken und schweren Gussteilen. Der spezielle Vorgang besteht darin, die Pfanne auf 400 × 600 ° C vorzuheizen und vor dem Gießen eine bestimmte Menge des Modifikators R e - A 1 - B i - M g und der schwangeren Verbindung V - T i - Z n in die Pfanne zu geben.
Das Impfmittel, geschmolzenes Eisen, wird in die Pfanne gegossen, und das Schlackensammelmittel wird geworfen, so dass die verbleibende geschmolzene Schlacke schnell gesammelt werden kann, das geschmolzene Eisen weiter gereinigt und eine Schicht aus temperaturerhaltendem Deckfilm gebildet werden kann, die förderlich ist zum Casting. Die Eisenschmelze wird 2 bis 3 Minuten sediert und die Gießtemperatur zwischen 1380 und 1420 ° C geregelt.
High Chromium Crusher Blow Bars Wärmebehandlung
Während des Hochtemperatur-Abschreckprozesses von Ultrahochchrom-Gusseisen nimmt die Löslichkeit von Legierungselementen in Austenit mit steigender Temperatur zu. Wenn die Abschrecktemperatur niedrig ist, fallen aufgrund der geringen Löslichkeit von Kohlenstoff und Chrom in Austenit während der Wärmekonservierung mehr sekundäre Carbide aus. Obwohl der größte Teil des Austenits in Martensit umgewandelt werden kann, sind der Kohlenstoffgehalt des Austenits und der Gehalt an Legierungselementen gering, so dass die Härte nicht hoch ist. Mit zunehmender Abschrecktemperatur ist der nach der Umwandlung gebildete Martensit umso härter und die Abschreckhärte umso höher, je höher der Kohlenstoffgehalt und der Legierungsgehalt im Austenit sind. Wenn die Abschrecktemperatur zu hoch ist, der Kohlenstoffgehalt und der Legierungsgehalt des Hochtemperaturaustenits zu hoch sind, die Stabilität zu hoch ist, je schneller die Abkühlgeschwindigkeit ist, desto weniger sekundäre Carbide fallen aus, desto mehr Austenit bleibt erhalten und das Abschrecken Härte Je niedriger es ist.
Mit zunehmender Abschreck- und Haltezeit nimmt die Makrohärte von ultrahohem Chromgusseisen zuerst zu und dann ab. Die Auswirkung der Austenitisierung der Temperaturhaltezeit auf die Härte von Gusseisen mit ultrahohem Chrom ist im Wesentlichen die Auswirkung der Ausfällung von Sekundärcarbiden, der Nähe der Auflösungsreaktion und des Gleichgewichtszustands auf den Kohlenstoffgehalt und den Legierungsgehalt von Hochtemperaturaustenit . Nachdem das gegossene Gusseisen mit ultrahohem Chromgehalt auf die Austenitisierungstemperatur erhitzt wurde, fallen die übersättigten Kohlenstoff- und Legierungselemente im Austenit als sekundäre Carbide aus. Dies ist ein Diffusionsprozess. Wenn die Haltezeit zu kurz ist, ist die Ausfällung von Sekundärcarbiden zu gering. Da Austenit mehr Kohlenstoff- und Legierungselemente enthält, ist die Stabilität zu hoch. Die Martensitumwandlung ist während des Abschreckens unvollständig und die Abschreckhärte ist gering. Mit der Verlängerung der Haltezeit nimmt die Ausfällungsmenge der Sekundärcarbide zu, die Stabilität des Austenits nimmt ab, die Menge des beim Abschrecken gebildeten Martensits nimmt zu und die Abschreckhärte nimmt zu. Nach einer gewissen Zeit warm halten,
Der Kohlenstoffgehalt und der Legierungsgehalt im Austenit erreichen ein Gleichgewicht. Wenn die Temperaturhaltezeit verlängert wird, werden die Austenitkörner gröber. Infolgedessen nimmt die Menge an Restaustenit zu und die Abschreckhärte wird verringert.
Gemäß der nationalen Norm GB / T 8263-1999 „Abriebfeste Weißgussgussteile“ werden die Spezifikationen des Wärmebehandlungsprozesses verspottet und Referenzmaterialien bereitgestellt. Die Abschrecktemperatur, die Anlasstemperatur und die Haltezeit der von der Forschung vorgeschlagenen sekundären Carbidfällung und -auflösung bestimmen den optimalen Wärmebehandlungsprozess für den Plattenhammer: 1020 ° C (Halten 3-4 h) Hochtemperatur-Nebelabschrecken und Luftkühlung danach 3 bis 5 Minuten Anlassen bei 400 ° C (5-6 Stunden erhitzen, an der Luft verteilen und auf Raumtemperatur abkühlen lassen). Nach dem Abschrecken und Tempern wird die Matrixstruktur aus Martensit + eutektischem Carbid M + sekundärem Carbid + Restaustenit getempert. Da der Plattenhammer dicker und schwerer ist, wird ein schrittweises Temperaturanstiegsmaß angewendet, um sicherzustellen, dass der Guss während des Wärmebehandlungsprozesses nicht reißt. Der Wärmebehandlungsprozess ist in Abbildung 5 dargestellt. Die Härte des Plattenhammers beträgt nach der Wärmebehandlung 58 bis 62 HRC, und die Schlagzähigkeit beträgt bis zu 8.5 J / cm.