Zerkleinerungsmaschinen werden verwendet, um die Größe großer Steine in kleine Steine, Sand, Kies oder Steinstaub zu reduzieren. Diese Maschinen halten Vorschubmaterial zwischen zwei tangentialen oder parallelen festen Oberflächen und üben eine ausreichende Kraft aus, um die Oberflächen zu bewegen. Die Oberflächen kommen näher und zerquetschen alles zwischen ihnen.
Es gibt verschiedene Arten von Brechern auf dem Markt, die je nach Arbeitsfähigkeit variieren. Einige von ihnen werden zum primären Zerkleinern verwendet, andere zum sekundären Zerkleinern. In ähnlicher Weise stehen einige Brecher für das Tertiär und einige für die vierte Brechstufe zur Verfügung.
Brecher arbeiten nach unterschiedlichen Prinzipien. Zum Beispiel arbeiten Backen-, Kegel- und Kreiselbrecher auf der Basis von Kompression. Auf der anderen Seite arbeiten Fräser und Hammerbrecher nach Scher- bzw. Schlagprinzipien.
Alle Brecher werden mit verschiedenen Arten von Auskleidungen geliefert. In ähnlicher Weise enthält jeder Brecher eine Vielzahl von Auskleidungen, wie z. B. Backenbrecher, die mit Vierkantauskleidung, Breitzahnauskleidung und Grobwellauskleidung usw. geliefert werden. Ferner variiert der Arbeitsmechanismus jeder Auskleidung je nach Typ und Brecher.
Dieser Artikel erklärt die komplette Simulation des Brecherlaufbuchsenverschleißes. Es gibt viele Brecher auf dem Markt. Daher können wir in diesem Artikel nicht alle Liner von Brechern behandeln. Daher werden hier nur einige renommierte Simulationen des Verschleißes von Brecherauskleidungen diskutiert. Lass uns anfangen…
Simulation des Verschleißes von Brecherauskleidungen
Wir erklären selektiv die Simulation der 3 beliebtesten Brecherverschleißverschleiß. Backen- und Gyratorbrecher sind die Hauptzwecke von Brechmaschinen. Der Kegelbrecher ist eine sekundäre Brechmaschine. Sie können es jedoch auch zum primären Zerkleinern verwenden. Lassen Sie uns tiefer eintauchen und die Verschleißsimulation dieser Maschinen untersuchen:
- Simulation des Verschleißes der Backenbrecher-Auskleidung
Der Backenbrecher ist eine primäre Zerkleinerungsmaschine, die zwei Backen enthält, dh eine stationäre und eine bewegliche Backe. Die stationäre Backe bleibt feststehend und die bewegliche Backe bewegt sich relativ zur stationären Backe hin und her. Jede Backe enthält einen Liner aus Manganstahl. Diese sind hart genug, um Steine und abrasive Materialien zu zerkleinern.
Die Brechkammer ist ein Bereich zwischen den beiden Backen, von dem aus die Brecher das Zufuhrmaterial erhalten. Die Schwenkbacke bewegt sich leicht und übt Druck auf den Stein aus. Das Zerkleinern erfolgt eher schrittweise als in einem einzigen Hub.
Die Kraft, die den Kiefer bewegt, kommt vom Schwungrad. Das Schwungrad erzeugt eine exzentrische Bewegung, so dass sich die Schwenkbacke zum Quetschen des Objekts hin und her bewegt. Beide Backen bilden einen spitzen Winkel, so dass sich die bewegliche Backe um den Drehpunkt bewegt und einen starken Aufprall auf eine feste Backe ausübt. Infolgedessen wird das Objekt zwischen den beiden Backen zu kleinen Stücken.
Arten von Backenbrecherliner
Hier ist eine Liste einiger wichtiger Auskleidungen für Backenbrecher:
- Breite Zahnauskleidungen
- Quadratische Zahnliner
- Schwere Lebern
- Grobe Wellpappenauskleidungen
- Scharfe Zahnliner
Wichtig!
Sie sollten den hochwertigen Liner für eine Backenbrechermaschine wählen. Denn Liner steigern nicht nur die Produktivität der Brecher, sondern machen sie auch langlebig.
- Kegelbrecher-Auskleidung Tragesimulation
Es ist ein weiterer beliebter Brechertyp, der für die Sekundärzerkleinerung verwendet wird. Kegelbrecher werden hauptsächlich in der Zuschlagstoff-, Fracking-Sand-, Kohle- und Bergbauindustrie eingesetzt. Es ist ein kompressionsbasierter Brecher, der die Objekte zusammendrückt oder komprimiert, bis sie brechen.
Der Kegelbrecher enthält zwei Stahlstücke, dh ein exzentrisch rotierendes und stationäres Stahlstück. Das exzentrisch rotierende Stück ist als Mantel bekannt und der stationäre Teil wird als Schüssel bezeichnet. Beide Teile enthalten Liner Wear, der tatsächlich die härtesten Steine bricht.
Der Bereich zwischen beiden Teilen wird als Brechkammer bezeichnet. Sie müssen das Material in die Brechkammer legen und es komprimiert das Material zwischen exzentrisch rotierenden und stationären Teilen. Durch die Kompression wird das Material kleiner und entlädt sich am Boden der Maschine.
Die Größe der Endausbeute wird durch den Spalt beider Liner bestimmt. So können Sie die Größe des Gesteins nach Ihrem Bedarf erhalten. Der Hauptzweck von Kegelbrechern besteht darin, mittelschwere oder härtere Erze oder Gesteine zu zerkleinern.
Arten von Kegelbrechern
Kegelbrecher haben vier weitere Typen:
- Federkegelbrecher
- Einzylinder-Kegelbrecher
- Hydraulikkegelbrecher
Gyratory Crusher Liner Verschleißsimulation
Ein Kreiselbrecher ist eine weitere beliebte Primärzerkleinerungsmaschine. Der Arbeitsmechanismus des Gyratorbrechers ist dem Backenbrecher fast ähnlich. Der einzige Unterschied besteht jedoch darin, dass es eine kreisförmige Lücke gibt. Der kreisförmige Spalt ist ein Bereich zwischen einer statischen konischen Schale und einem konkaven Mantel.
Wie der Name schon sagt, ist die statische konische Schale ein fester Bereich, aber der konkave Mantel schwingt um die Mittelachse. Beide Teile verfügen über eine extrem starke Auskleidung, die darauf ausgelegt ist, die abrasivsten Gesteine zu zerkleinern. Hauptzweck des Kreiselbrechers ist die großflächige Gesteinszerkleinerung bis zu 6000 t/h.
Kegelbrecher VS Gyrator Brecher
Sie denken vielleicht, was ist der Unterschied zwischen Kegel und Gyratorbrecher. Weil beide Brecher viele ähnliche Dinge haben. Beispielsweise verwenden beide eine kegelförmige Brechfläche und arbeiten nach dem gleichen Brechprinzip. Was ist der Unterschied?
Der erste Unterschied zwischen den beiden besteht darin, dass der Kreiselbrecher eine Primärzerkleinerungsmaschine ist, der andere jedoch eine Sekundärzerkleinerungsmaschine ist. Zweitens haben beide unterschiedliche Mantelgeschwindigkeiten, dh der Mantel des Gyrators dreht sich 100 bis 200, aber der Mantel des Kegelbrechers dreht sich um 500 bis 600 U/min.
Der andere auffälligste Unterschied ist die Brechwirkung des Mantels in beiden Brechern. Zum Beispiel haben Kreiselbrecher aufgrund ihres kleinen Winkels die gesamte Bewegung am Boden des Mantels. Kegelbrecher haben jedoch einen größeren Winkel, der den Drehpunkt unter die Verteilerplatte legt.
Fazit
In diesem Artikel haben wir die drei Haupttypen der Verschleißsimulation von Brecherauskleidungen besprochen. Es gibt auch einige andere beliebte Brecher auf dem Markt wie Hammerbrecher. Diese Brecher verfügen über unterschiedliche Simulationen des Linerverschleißes. Daher sollten Sie einen Brecher basierend auf Ihrem primären oder sekundären Bedarf in Betracht ziehen.