Abstrakt
Basierend auf der Verschlechterung des Verschleißes der Backenbrecherplatten in der Mine Xinkaiyuan wurden die Hauptgründe für den schwerwiegenden Verschleiß der Backenbrecherplatten aufgedeckt. In diesem Artikel wurden die Verschleißgesetze der Backenplatten weiter analysiert den Backenbrecher durch Simulation der Zerkleinerung von Erzen von Backenplatten des Backenbrechers mit der Software EDEM , für diskrete Elemente und Untersuchung des Einflusses des Spaltwinkels, der Füllrate und des Feuchtigkeitsgehalts des Erzes auf den Verschleiß der Backenplatte.
Die Analyseergebnisse der Oberflächenmorphologie der Abfallbackenplatten unter Verwendung eines optischen Mikroskops zeigen, dass der Verschleißmechanismus der Backenbrecherplatten der Meißelschnittverschleiß, der Ermüdungsverschleiß und die Koexistenz des Korrosionsverschleißes sind. Backenbrecherplatten werden von Erzen stark getroffen und extrudiert, die Oberfläche der Backenplatten wird gemeißelt und stark geschnitten. Backenplatten weisen starke plastische Verformungen auf, einschließlich sehr tiefer Kratzer, kompakter Rillen und großflächiger Gruben. Der Meißelschneidverschleiß ist der Hauptverschleißmodus der Backenplatten. Backenplatten werden auf lange Sicht wiederholt geschlagen und extrudiert, was zu Kontaktermüdung, auftretendem Ermüdungsriss und Rissausbreitung führt, was zu Sprödbruch führt. Ermüdungsverschleiß ist eine Art von Verschleißmodi für Backenplatten. Darüber hinaus kommt das Wasser auf Erzen zur Unterdrückung des Staubsprinklers vor Ort mit den Backenplatten in Kontakt und zeigt komplexe chemische Reaktionen in der Luft, was zu Oxidationskorrosion führt. Dies führt dazu, dass das Material der Backenoberfläche aufgedreht und abgerieben wird. Verschärfung des Verschleißes der Backenplatten.
Unter Verwendung des OBLF-1000-Röntgenspektrometers zur Erfassung der chemischen Zusammensetzung der beweglichen Backenplatten und der festen Backenplatten beträgt der Mn-Gehalt der Legierungselemente mehr als 10%, was bedeutet, dass die Backenplatten aus hochmanganhaltigem Stahl bestehen. Die Härteprüfung von Verschleißteilen von Backenplatten in unterschiedlichen Tiefen mit dem Mikrohärtetester HV-1000 zeigt, dass Backenplatten eine hohe Härte auf der Oberfläche und einen offensichtlichen Härtungsgradienten in der Tiefe aufweisen ,, was bedeutet, dass Backenplatten eine gute Kaltverfestigungswirkung und eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen .
Gemäß GB / T 17412.1-1998 und GB / T23561.7-2009 wurden in diesem Papier die mineralogische Zusammensetzung und die Druckfestigkeit von Erzen aus zwei Minen , ermittelt, die sich vor und nach dem Wechsel des Bergbaustandorts in der Mine Xinkaiyuan befinden. In Kombination mit der Lebensdauer von Kieferplatten weisen Erze, die eine härtere Phase enthalten, die größere Druckfestigkeit auf, sind härter gebrochen, verursachen einen schnelleren Verschleiß der Kieferplatte und leben kürzer. Der Hauptgrund für den ernsthaften Verschleiß der Kieferplatten in Xinkaiyuan sind die Änderungen der Zusammensetzung und Art der Futtererze.
Erstellen eines Brechergeometriemodells und eines Erzmodells Durch die Methode der diskreten Elemente und die EDEM-Software gemäß dem zusammengesetzten Pendelbackenbrecher PE900 × 1200 und den Eigenschaften von Erzen aus Xinkaiyuan, wobei ein Backenbrecher simuliert wurde, um Erze zu brechen, wurde eine normale Kraftverteilung und Tangentialkraftverteilung des Bewegen der Backenplatte bei 1s, 1.5s, 2s, 2.5s in der Simulationszeit. Basierend auf den Kraftkennlinien in verschiedenen Bereichen der Oberfläche der sich bewegenden Kieferplatte wird die Kieferplatte in vier Bereiche unterteilt, da H, M, ML und L: H die Kontaktzone der Erzzufuhr ist, die hauptsächlich von Erzen mit einem bestimmten Einfluss beeinflusst wird Anfangsgeschwindigkeit. M und ML ist der Bereich, in dem Erze zerkleinert werden. Das Erz wird hauptsächlich in diesem Bereich gebrochen, zusammengedrückt und zusammengeschnitten. L ist die Ausstoßzone, dieser Bereich wird nicht nur extrudiert, sondern es besteht auch Gleitreibung.
Die Simulationsergebnisse zeigen die maximale Normalkraft in verschiedenen Bereichen auf der beweglichen Backenplatte: H 1.53 × 104 N, M 6.21 × 106 N, ML 6.65 × 106 N, L 6.33 × 106 N, die maximale Tangentialkraft: H 9.2 × 102 N, M 4.53 × 106 N, ML 5.78 × 106 5.98 N, L 106 × XNUMX XNUMX N. Beim Vergleich der maximalen Normalkraft und der maximalen Tangentialkraft in Kombination mit der Analyse der Oberflächenmorphologie von Verschleißteilen der Backenplatte wird das H einer großen Normalkraft ausgesetzt, was darauf hinweist, dass dieser Bereich normalerweise langfristig von Erz beeinflusst wird leicht zu bildender Ermüdungsriss und erscheinen Ermüdungsverschleiß. M, ML und L sind der Hauptzerkleinerungsbereich auf der beweglichen Backenplatte, Erze werden sowohl durch Druckspannung als auch durch Scherbeanspruchung von Backenplatten zerkleinert. Diese regionale Normalkraft ist größer als die Tangentialkraft, was darauf hinweist, dass der Backenbrecher hauptsächlich auf der Kompression zum Zerkleinern von Erzen und dem Mahlen als Nebenrolle basiert. Der Hauptverschleißmodus von Backenplatten ist der Meißelschneidverschleiß.
Simulation des Einflusses des Brecherspaltwinkels, der Füllrate, des Feuchtigkeitsgehalts von Erzen auf die Kraft der sich bewegenden Backenplatte. H wird einer größeren Tangentialkraft ausgesetzt, wobei der Spaltwinkel kleiner wird und eine signifikante Schneidwirkung aufweist, während M und ML der größere Normalkraft, je größer der Abrieb ist. Mit zunehmender Füllrate werden ML und L von beweglichen Backenplatten einer größeren Tangentialkraft ausgesetzt, was zu einem ernsthaften Schneidverschleiß führt. Der Feuchtigkeitsgehalt des Erzes beeinflusst die Kraft der beweglichen Backenplatte kaum. Der durch Wasser verursachte Korrosionsverschleiß ist jedoch ein wichtiger Faktor für die Förderung des Verschleißes der Entwicklung von Backenplatten.
Durch die obigen Analyseprogramme, die vorgeschlagen wurden, um die Verschleißfestigkeit der Backenplatten zu verbessern: Entwicklung einer modularen Backenplatte, kombiniert mit vier Platten der H-Platte, M-Platte, ML-Platte und L-Platte, wurde jede Platte durch das Gesetz der Krafteigenschaften in bestimmt verschiedene Regionen wie verschiedene verschleißfeste Materialien. Es kann den Meißelschnittverschleiß von Backenplatten verbessern, indem der Spaltwinkel , verringert wird, wodurch die Tangentialkraft von Backenplatten verringert wird. Der Spaltwinkel im Backenbrecher wird durch Einstellen der Breite des Ausstoßes geändert. Um den Spaltwinkel zu verringern, sollte die Breite der Entladung unter der Voraussetzung erhöht werden, dass die Anforderung der Partikelgröße erfüllt wird. Durch Auswahl der Füllrate des Backenbrechers sollte der Wert auf dem Gelände des Brechers verringert werden, der angemessenen Stößen und Vibrationen ausgesetzt ist. Um den Korrosionsverschleiß der Backenplatten zu verbessern, muss der Wasserverbrauch in der Produktion gesenkt werden. Am Brennpunkt und beim erneuten Zerkleinern der Erze durch den Schlaghammer sollte beim Ersetzen des Sprühwassers direkt Nebel aufgenommen werden, um Staub zu unterdrücken. Dies setzt voraus, dass Staub effektiv entfernt wird und der Wasserverbrauch minimiert wird. Es wird empfohlen, den Staubunterdrückungspunkt auf Stanzen einzustellen, um ein trockenes Quetschen im Backenbrecher zu gewährleisten.
1.0 Beidhändige Rückhand: Einleitung
1.1 Forschungshintergrund und Bedeutung
Mit der kontinuierlichen Ausweitung des wirtschaftlichen Entwicklungsmaßstabs Chinas fördert die rasche Entwicklung des Wasserschutzes, des Transportwesens, der Immobilienindustrie und anderer Branchen den Bau der Sand- und Steinindustrie, um eine Sprungbrettentwicklung, eine Sand- und Steinproduktion mit geringem Angebot zu erreichen. Der Verbrauch von Sand und Stein für den Bau in China betrug 500 weniger als 1981 Millionen Tonnen und 18.3 2014 Milliarden Tonnen. Schätzungen zufolge wird der Verbrauch auch in Zukunft um mehr als 20% pro Jahr steigen.
Zu Bausand und -stein gehören Natursand und maschinell hergestellter Sand und Stein, und der Anteil von maschinell hergestelltem Sand und Stein erreichte 60 2013%. Mit der Erschöpfung der natürlichen Sand- und Steinressourcen und der zunehmend ernsten ökologischen Umweltkrise ist dies der Fall Ein unvermeidlicher Trend für die Entwicklung der Sand- und Steinindustrie, Natursand und Stein durch Mechanismen Sand und Stein zu ersetzen. In Zukunft wird sein Anteil 80% und in einigen Bereichen 90% übersteigen. Das schnelle Wachstum des Verbrauchs von maschinell hergestelltem Sand und Stein fördert den raschen Anstieg der Leistung von Brechanlagen, was zu einer zunehmenden Nachfrage nach Brecher Verschleißteile. Es wird geschätzt, dass im Jahr 2014 mehr als 800000 Tonnen von Brechern in Chinas Steinbruchindustrie verschleißfeste Materialien für Liner verbraucht werden, und allein die Backenbrecherplatten haben eine Kapazität von etwa 150000 T / A, was zu einem direkten wirtschaftlichen Verlust von 1 Milliarde Yuan führt. Am Beispiel der Xinkaiyuan-Mine hat die Mine eine jährliche Produktion von mehr als 4 Millionen Tonnen Sand und Kies. Die durch Strahlen abgebauten Rohstoffe werden zunächst mit einem Schlaghammer, dann mit einem Backenbrecher grob und mit einem Kegelbrecher mittel- und fein gebrochen. Nach dem dreistufigen Zerkleinern werden die Produkte zu Bauteilen und maschinell hergestelltem Sand mit unterschiedlichen Partikelgrößen sortiert.
Tabelle 1-1 Situation des Abriebs von Backenbrecherplatten | ||||
Werk Nr | Teilname | Typen | Lebensdauer / Tag | Leistung / 10000 Tonnen |
2-E-1 | Feste Backenplatte | Vor der Übertragung der Arbeitsfläche | 150 | 75 |
Nach der Übertragung der Arbeitsfläche | 63 | 42 | ||
2-E-1 | Bewegliche Backenplatte | Vor der Übertragung der Arbeitsfläche | 180 | 97 |
Nach der Übertragung der Arbeitsfläche | 150 | 87 |
Anfang 2014 waren die Ressourcen der alten Mine Xinkaiyuan erschöpft und die Bergbaugesichter wurden auf benachbarte Minen übertragen. Wie in Abbildung 1-2 dargestellt, ist das Bergbaugebiet Ost eine alte Mine und das Bergbaugebiet West eine neue Mine. Die statistischen Daten zeigen, dass der Verlust der Backenplatte des Backenbrechers nach der Übertragung der Arbeitsfläche erheblich zunimmt (siehe Tabelle 1-1), was sich negativ auf die Produktion und das Management des Unternehmens auswirkt. Es ist in folgenden Aspekten enthalten:
- Der Verschleiß der Backenbrecherplatten wird verschlimmert, die Lebensdauer der Backenbrecherplatten wird verringert und die Produktionskosten erhöht. Nach der Übertragung der Arbeitsfläche verringerte sich unter der Bedingung einer stabilen Produktionsausrüstung, eines stabilen Prozess- und Betriebsmanagements die durch die feste Backenplatte gebrochene Erzmenge von 750,000 t auf 420,000 t, und die Lebensdauer wurde von 150 Tagen auf 63 Tage verringert ;; Die durch die bewegliche Backenplatte gebrochene Erzmenge verringerte sich von 970,000 t auf 870,000 t, und die Lebensdauer wurde von 180 Tagen auf 150 Tage verringert. Der Marktpreis für eingestellte Backenbrecherplatten beträgt ca. 40000 Yuan. Da sich die Lebensdauer der Backenbrecherplatten verringert, beträgt der direkte wirtschaftliche Verlust für das Unternehmen 160000 Yuan pro Jahr, und die Kosten für Backenplatten pro Ausgabeeinheit werden um 40% erhöht.
- Der Verschleiß der Brecher Backenplatten erhöht, was zu einer Erhöhung der Partikelgröße der Entladung führt und die Produktqualität und den anschließenden Betrieb beeinträchtigt. Die Backenbrecherplatten werden während des Gebrauchsprozesses ständig abgenutzt und verbraucht, und die Breite der Entladungsöffnung wird allmählich vergrößert, was dazu führt, dass das aus dem Brecher aus dem Brecher ausgetragene Erz vor dem Zerkleinern auf die qualifizierte Partikelgröße gebracht wird, die nachfolgenden Betriebsbedingungen ändert, verringert die Produktqualität und beeinflusst den Produktpreis.
- Der Verschleiß der Backenbrecherplatten nimmt zu, die Häufigkeit des Backens der Backenplatte nimmt zu und die Produktionssicherheit wird beeinträchtigt. Der Backenbrecher von Xinkaiyuan hat ein Eigengewicht von 50 Tonnen, ein Längen- und Höhenmaß von 3500 × 2900 × 3000 und ein Backenbrecherplattengewicht von fast 1 Tonne. Die Demontage und Montage von Backenplatten erfordert die enge Zusammenarbeit von großen mechanischen Geräten und Mitarbeitern, und es besteht ein großes potenzielles Sicherheitsrisiko, das leicht zu Geräteunfällen oder persönlichen Unfällen führen kann.
Der Verschleiß von Backenbrecherplatten verbraucht nicht nur Energie, verschwendet Material, erhöht die Produktionskosten, beeinträchtigt auch die Produktqualität und verursacht ein potenzielles Sicherheitsrisiko. Daher kann die Untersuchung des Gesetzes über den Verschleiß der Backenplatte des Backenbrechers und die Untersuchung des Schemas zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Backenplatte den Materialverbrauch senken, die Energienutzung verbessern, die Produktqualität des Brechers streng kontrollieren, die Produktionskosten senken, das potenzielle Sicherheitsrisiko verringern und Verbesserung des wirtschaftlichen Nutzens des Unternehmens. Andererseits kann es die Verschleißtheorie bereichern und theoretische Unterstützung für das Studium von Verschleißschutzmaterialien und die Anleitung der mechanischen Konstruktion bieten.
1.2 Betreffunterstützung
Das Zerkleinern von Erz in Backenbrechern ist ein komplexer physikalischer Prozess, und die Abriebeigenschaften der Backenbrecherplatten werden durch Zufuhreigenschaften, Auskleidungsmaterialien, Strukturparameter der Brecher, Produktionsprozessparameter, Betriebsbedingungen und andere Faktoren beeinflusst.
In dieser Arbeit wird der in der Mine Xinkaiyuan verwendete zusammengesetzte Pendelbackenbrecher PE 900 × 1200 als Beispiel ausgewählt, um das Makro und die Mikromorphologie der abgenutzten Oberfläche der fehlerhaften Backenplatte zu analysieren und den Hauptmodus des Versagens der Backenplatte zu untersuchen. den Oberflächenhärtungsgrad der Backenplatte zu analysieren, die Verschleißfestigkeit der Backenplatte zu untersuchen; Analyse des Einflusses verschiedener Mineralien auf den Verschleiß der Backenplatte und Untersuchung der Erzmerkmale Auf dieser Grundlage wird das technische Schema zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Backenplatte vorgestellt.
2.0 Studie zur Verschleißtheorie von Backenbrecherplatten
Verschleiß ist ein physikalisches Phänomen des Materialverlusts, der durch Reibung relativ bewegter Objekte verursacht wird. Durch Verschleiß wird nicht nur die Oberfläche des Materials kontinuierlich verbraucht, sondern es ändert sich auch die Materialgröße, sondern auch die Lebensdauer der Gerätekomponenten. Als wichtiger Zweig der Tribologie umfasste die Verschleißforschung Metallurgie, Bergbau, Baustoffe, chemische Industrie und andere Industrien. Entsprechend dem Verschleißmechanismus kann er in Klebstoffverschleiß, Schleifverschleiß, Ermüdungsverschleiß und Korrosionsverschleiß unterteilt werden. Die Forschung zur Verschleißfestigkeit der Backenbrecher ist die Voraussetzung und Grundlage für die Analyse des Versagensmodus des Backenverschleißes und die Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Backenbrecherplatten.
2.1 Theoretische Verschleißforschung
2.1.1 Grundlegende Verschleißtheorie
Die Verschleißforschung wurde in den 1950er Jahren durchgeführt. Auf der Grundlage von Holms Forschungen im Jahr 1953 stellte JF Archard aus den USA die Archard-Theorie des Klebstoffverschleißes vor. Die Theorie besagt, dass, wenn die Oberfläche des Reibungspaares relativ gleitend ist, der Adhäsionspunkt aufgrund des Adhäsionseffekts geschert und gebrochen wird, was zu vielen Mikrovolumenablagerungen auf dem Material führt. Herr Arcard geht davon aus, dass die Verschleißpartikel halbkugelförmig sind und ihr Radius der Radius des Kontaktpunkts ist. Die Berechnungsformel für den Verschleißverlust, die Archard-Formel, wird erhalten, wie in Formel 2-1 gezeigt. Obwohl das Archard-Verschleißmodell zur Analyse des Haftverschleißmechanismus verwendet wird, basieren andere Verschleißmodelle auf dem Archard-Modell.
Hinweise: In der Archard-Formel V-Verschleißvolumen, L-Verschleißabstand, K-Verschleißkoeffizient, P-Belastung, H-Materialhärte.
1957 stellte Krajewski von der ehemaligen Sowjetunion die Theorie der festen Müdigkeit vor. Nach der Theorie ist die tatsächliche Kontaktfläche rau und diskontinuierlich, und die Summe der Kontaktpunkte bildet die tatsächliche Kontaktfläche; Unter der Einwirkung von Normalkraft treten lokale Spannungen und lokale Verformungen am tatsächlichen Kontaktpunkt auf; Die Reibung, die durch das relative Gleiten der Reibfläche verursacht wird, verändert die Oberflächenmaterialeigenschaften der Kontaktfläche. Gleichzeitig wird das feste Volumen des Oberflächenmaterials durch die Reibungskraft beeinflusst. Die wiederholte Einwirkung von Wechselspannung führt zu Beschädigung und Ansammlung, was dazu führt zu einem Ermüdungsriss im Mikrovolumen, und der Riss dehnt sich weiter aus und bildet schließlich Verschleißteile und fällt ab. Diese Theorie eignet sich nicht nur für Ermüdungsverschleiß, sondern kann auch zur Analyse von Abrieb und Klebstoffverschleiß verwendet werden. Es kann nicht nur für Metallmaterialien verwendet werden, sondern auch für einige nichtmetallische Materialien (wie Graphit, Gummi usw.).
1973 stellte NPSuh aus den Vereinigten Staaten die Theorie des Verschleißes und der Delaminierung vor. Es wird angenommen, dass die Ansammlung von Scherverformungen im Reibungsprozess die Ansammlung von Versetzungen in einer bestimmten Tiefe unter der Oberfläche ist, die zu Rissen oder Löchern führt. Aufgrund der normalen Spannungsstruktur auf der parallelen Oberfläche erstrecken sich die Risse in einer bestimmten Tiefe entlang der Richtung der parallelen Oberfläche, was zur Bildung von Flockenresten führt. Moore in Großbritannien und MIT in den USA stellten die Schältheorie aus Materialermüdung und -migration, Versetzungsakkumulation und Lochbildungsmechanismus vor und betonten die Bedeutung der Materialzähigkeit für die Verschleißfestigkeit. Moore und Iwasaki schlugen auch die Auswirkungen der Bildung von Rissen und Einschlüssen unter der Oberfläche auf die Rissinitiierung sowie auf die Delaminierung und den Materialbruch vor.
In den 1970er Jahren schlug G. Fleisher erstmals die Theorie des Energieverschleißes vor. Er glaubt, dass die Energieumwandlung die Hauptursache für Verschleiß ist. Bei Metallwerkstoffen wird der Hauptteil der durch Reibung geleisteten Arbeit durch plastische Verformung verbraucht und in Form von Wärme abgeführt. Ein kleiner Teil der Reibungsarbeit (etwa 9 bis 16% der gesamten Reibungsarbeit) wird in Form von potentieller innerer Energie in Form von kristallinen Versetzungen akkumuliert. Um die Trümmer vom Matrixmaterial zu trennen, muss in einem bestimmten Volumen des Materials genügend innere Energie akkumuliert werden. Wenn die Energie den kritischen Wert erreicht, tritt im Material im Volumen ein plastischer Fluss oder Riss auf, und die innere Energie nimmt ab. Nach mehreren solchen kritischen Zyklen, wenn die akkumulierte Energie die Energie der Bindungsbindung überschreitet, wird die Oberfläche des Materials zerstört und Verschleißteile werden erzeugt und fallen ab. Die Energie, die bei der Bildung von Trümmern absorbiert wird, wird als Bruchenergie bezeichnet. Tatsächlich überschreitet die Bruchenergie 10% der gesamten absorbierten Energie nicht.
Unsere Ingenieure glauben, dass Verschleiß nicht dem Material, sondern dem System eigen ist. Der relative Verlust an relativem Oberflächenmaterial wird durch die relative Bewegung von zwei Objekten und den drei Zwischenprodukten verursacht. Die Oberflächenschicht, der Oberflächenfilm und das Zwischenmedium verändern sich und zerstören schließlich. Es wird auch angenommen, dass es viele Faktoren gibt, die die Verschleißmerkmale beeinflussen, und sie beeinflussen und voneinander abhängen, und die Verschleißmerkmale sind das umfassende Ergebnis des Zusammenspiels dieser Faktoren. Daher kann jede kleine Änderung eines Faktors die Änderung der Verschleißmerkmale (Verschleißmenge, sogar Verschleißform) verursachen.
Die typische Kurve des Materialverschleißes mit der Zeit ist in Abbildung 2-1 dargestellt, die in drei Stufen unterteilt werden kann: Laufen in Stufe (OA), stabile Stufe (AB) und Stufe mit starkem Verschleiß (BC). In der Einlaufphase wird die Materialoberfläche flach geschliffen, die tatsächliche Kontaktfläche nimmt zu, die Oberflächenverformung härtet aus und die Verschleißrate wird verringert; In der stabilen Phase ist der Verschleiß tendenziell stabil, und die Verschleißrate ist ein konstanter Wert. Dies ist eine wichtige Phase zur Charakterisierung der Verschleißfestigkeit von Materialien. In der Phase starken Verschleißes wird der Materialverlust verstärkt, die Oberflächenqualität verschlechtert sich und das Material versagt schnell.
Im Folgenden finden Sie Informationen zum Fehlermodus und zu den grundlegenden Eigenschaften des Materialoberflächenverschleißes. Entsprechend den verschiedenen Verschleißmechanismen wird der Materialverschleiß hauptsächlich in Klebstoffverschleiß, Schleifverschleiß, Ermüdungsverschleiß sowie Abziehverschleiß, Korrosionsverschleiß usw. unterteilt. Klebstoffverschleiß wird normalerweise durch Klebstoffverschleiß verursacht. Der Hauptversagensmodus des Schleifverschleißes ist der Meißelverschleiß. Delaminationsverschleiß wird hauptsächlich durch Passungsverschleiß verursacht. Ermüdungsverschleiß wird durch Lochfraß verursacht.
- Passungsverschleiß. Auf der abgenutzten Oberfläche befinden sich Haftspuren, und die Eisenmetallreste werden zu rotbraunem Oxid oxidiert, das normalerweise als Schleifmittel verwendet wird, um den Verschleiß zu verstärken.
- Delaminierung. Das Versagen tritt zuerst in der unterirdischen Schicht auf, wo sich Versetzungen häufen, Risse entstehen und sich auf die Oberfläche ausbreiten. Schließlich fällt das Material in Blattform ab und bildet Flockenreste.
- Kleben. Unter hoher Geschwindigkeit und hoher Last schweißt die Oberfläche durch eine große Menge Reibungswärme und hinterlässt nach dem Abreißen eine Blechhaftgrube.
- Krampfanfall. Aufgrund der Haftgrube ist die Materialmigration schwerwiegend, eine große Anzahl von Reibungspaaren wird geschweißt und der Verschleiß nimmt schnell zu und die Relativbewegung von Reibungspaaren wird behindert oder gestoppt.
- Ätzende Lochfraßbildung. Auf der Oberfläche des Materials befinden sich viele linsenförmige Gruben.
- Schleifen. Die Makrooberfläche ist glatt und bei hoher Vergrößerung können feine Schleifkratzer beobachtet werden.
- Kratzen. Kratzer können mit bloßem Auge oder bei geringer Vergrößerung beobachtet werden, die durch abrasives Schneiden oder Pflügen verursacht werden.
- Meißeln. Es gibt Druckstellen und gelegentlich grobe und kurze Kratzer, die durch Abrieb verursacht werden.