Kegelbrecherauskleidungen sind die wichtigsten Verschleißteile für Kegelbrecher. Der Schmelzprozess der Kegelbrecher ist der Schlüssel für eine lange Lebensdauer. Gegenwärtig verwenden viele Fabriken Zwischenfrequenzöfen, um hochmanganhaltigen Stahl zu schmelzen. Um qualitativ hochwertige Produktionsanlagen für Gussbrecher zu erhalten, müssen folgende Punkte beachtet werden:
(1) Die strikte Kontrolle der Rohstoffe, Auswahl von rostfreiem, ölfreiem Stahlabfall, geeignete Ferrolegierungsmaterialien.
(2) Die chemische Zusammensetzung streng kontrollieren, das Mangan / Kohlenstoff-Verhältnis sollte größer als 10 sein, der Kohlenstoffgehalt beträgt 0.95% bis 1.2%, der Siliziumgehalt beträgt weniger als 0.6% und der Phosphorgehalt beträgt weniger als 0.045%.
(3) Die Gewindeschneidetemperatur zwischen 1480 und 1550 ° C und die Gießtemperatur zwischen 1390 und 1430 ° C genau kontrollieren, die Kornverfeinerung sicherstellen, die Korngröße sollte größer als Grad 2 sein und die Verschleißfestigkeit der Gussteile verbessern.
(4) Es sollte eine Raffinationstechnologie verwendet werden, z. B. das Blasen von Argon am Boden des Ofens. Blasen Sie Argon in den Beutel, fügen Sie einen Verbundmodifikator, einen Nanomodifikator und andere Methoden zum Desoxidieren und Entgasen hinzu, entfernen Sie den Schlackeneinschluss und reinigen Sie geschmolzenen Stahl, um den Stickstoff-, Wasserstoff-, Sauerstoff- und Nichtmetallschlackeneinschluss extrem niedrig zu machen.
(5) Befolgen Sie strikt die Betriebsverfahren zum Schmelzen von Stahl mit hohem Mangangehalt im Zwischenfrequenzofen und betreiben Sie jede Verbindung sorgfältig und sorgfältig.
(6) Fügen Sie externes kaltes Eisen, Suspendiermittel, internes kaltes Eisen, Hartlegierungssäule usw. hinzu, um die Körner zu verfeinern und die Verschleißfestigkeit zu verbessern.