Was ist Sandguss?

Sandguss ist ein Gießverfahren zur Herstellung von Gussteilen in einer Sandform. Stahl-, Eisen- und die meisten Nichteisenlegierungsgussteile können durch Sandguss erhalten werden. Da die beim Sandguss verwendeten Formmaterialien billig und leicht zu beschaffen sind und die Formenherstellung einfach ist, kann sie an die Einzelstückproduktion, Serienproduktion und Massenproduktion von Gussteilen angepasst werden. Es ist seit langem der grundlegende Prozess der Gussproduktion.

Metallurgischer Inhalt

Technologischer Prozess

Sandguss ist die beliebteste und einfachste Art des Gießens, die seit Jahrhunderten verwendet wird. Sandguss wird verwendet, um große Teile wie z Manganstahl, verchromter Stahl, Grauguss, duktiles Eisen, Edelstahl und andere Stahlsorten. Die Hauptschritte umfassen Lackieren, Formen, Kernherstellung, Modellieren, Schmelzen und Gießen, Reinigen usw.

Schritt 1. Machen Sie Zeichnungen

Die traditionelle Methode besteht darin, Gusszeichnungen zu erhalten und an die Gießerei zu senden. Dieser Vorgang kann im Angebot erfolgen. Heutzutage verwenden immer mehr Kunden und Gießereihersteller stattdessen CAD. In unserer Gießerei können Sie uns Ihre Zeichnungen oder Musterprodukte zusenden. Unser Techniker überprüft oder misst die Zeichnungen erneut.

Schritt 2. Erstellen Sie Muster

Beim Sandguss besteht die Form aus Holz oder anderen Metallmaterialien. In diesem Prozess bitten wir unsere Ingenieure, die Formgröße etwas größer als das fertige Produkt zu machen, und der Unterschied wird als Schrumpfzugabe bezeichnet. Der Zweck besteht darin, sicherzustellen, dass sich die Metallschmelze verfestigt und zusammenzieht, indem sie auf die Form einwirkt, um Hohlräume während des Gießens zu vermeiden. In unserer Gießerei fertigen wir Muster aus holz- und glasfaserverstärkten Kunststoffen.

Schritt 3. Core Making

Die Kernherstellung ist ein Gussstück mit einer inneren Oberfläche, die durch Einbringen von Harzsandpartikeln in eine Form gebildet wird. Daher wird der Spalt zwischen dem Kern und der Form schließlich gegossen.

Schritt 4. Formen

Während des Schmelzprozesses muss ein Satz Formen hergestellt werden. Das Formen umfasst normalerweise den Stützrahmen der Form, das Herausziehen der Form, um sie während des Gießens zu trennen, das Schmelzen des zuvor platzierten Kerns in der Form und das anschließende Schließen der Formöffnung.

Schritt 5. Reinigung

Der Zweck der Reinigung besteht darin, Sand, Schleifmittel und überschüssiges Metall von Gussteilen zu entfernen. Schweißen und Entleeren können das Erscheinungsbild der Gussoberfläche verbessern. Verbrannter Sand und Zunder werden entfernt, um das Erscheinungsbild der Gussoberfläche zu verbessern. Überschüssiges Metall und andere Steigleitungen werden entfernt. Weiteres Schweißen, Schleifen und andere Schritte. Überprüfen Sie abschließend die Mängel und die umfassende Qualität.

Schritt 6. Ändern

Wiederaufbereitung vor dem Versand. Je nach den Anforderungen verschiedener Kunden können wir Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung, zusätzliche Inspektion usw. durchführen.

Kerntypen

Um die Qualität der Gussteile zu gewährleisten, handelt es sich bei den beim Sandguss verwendeten Kernen in der Regel um Trockenkerne. Entsprechend den verschiedenen im Kern verwendeten Bindemitteln kann der Kern in Tonsandkern, Ölsandkern und Harzsandkern unterteilt werden.

Tonkern

Ein einfacher Kern aus Tonsand.

Ölsandkern

Der Kern aus Kernsand mit trockenem Öl oder halbtrockenem Öl als Bindemittel ist weit verbreitet. Die Viskosität des Öls ist niedrig, der gemischte Kernsand hat eine gute Fließfähigkeit und ist während der Kernherstellung leicht zu verdichten. Die Festigkeit des neu hergestellten Kerns ist jedoch sehr gering. Im Allgemeinen sollte der Kern von der profilierenden Trägerkernplatte getragen werden, und dann sollte er mehrere Stunden bei 200 bis 300 ° C im Ofen getrocknet werden, und das Öl wird durch Luft oxidiert, um es zu härten. Die Nachteile dieser Methode sind: Der Kern ist beim Entformen, Handhaben und Bremsen leicht zu verformen, was zu einer Verringerung der Gussdimensionsgenauigkeit, einer langen Backzeit und einem hohen Energieverbrauch führt.

Harz Sandkern

Verschiedene Kerne aus Harzsand. Die Form- und Maßtoleranz des Kerns kann durch Herausnehmen des Kerns nach dem Aushärten im Kernkasten sichergestellt werden. Gemäß den verschiedenen Härtungsverfahren wird die Herstellung des Harzsandkerns im Allgemeinen in drei Verfahren unterteilt: Hotbox-Kern, Mantelkern und Cold-Box-Kern.

  1. Hotbox Core Making: erschien in den späten 1950er Jahren. Furanharz wird üblicherweise als Kernsandbindemittel verwendet, dem latentes Härtungsmittel (wie Ammoniumchlorid) zugesetzt wird. Bei der Herstellung des Kerns wird die Kernbox bei 200-300 ° C gehalten. Nachdem der Kernsand in den Kernkasten injiziert wurde, reagiert Ammoniumchlorid mit freiem Formaldehyd im Harz bei einer höheren Temperatur unter Bildung von Säure, wodurch der Kern schnell aushärtet. Es dauert ungefähr 10-100 Sekunden, um die Entformungsstärke festzustellen. Bei Verwendung der Hotbox-Kernmethode ist die Größengenauigkeit des Kerns relativ hoch, aber die Prozessausrüstung ist komplex und teuer, der Energieverbrauch ist hoch, die Emission von reizendem Gas und die Arbeitsbedingungen der Arbeiter sind ebenfalls sehr schlecht.
  2. Der Schalenkern wird nach der Heißmethode mit beschichtetem Sand hergestellt, der eine hohe Festigkeit und gute Qualität aufweist.
  3. Cold-Box-Core-Methode: erschien in den späten 1960er Jahren. Urethanharz wurde als Kernsandbindemittel verwendet. Bei diesem Verfahren wird der Kernkasten nicht erwärmt, und der Kern kann durch Einblasen von Amindampf für einige Sekunden gehärtet werden. Diese Methode ist der Hotbox-Methode in Bezug auf Energie, Umwelt und Produktionseffizienz überlegen. Mitte der 1970er Jahre trat erneut die Furanharz-Cold-Box-Methode zum Blasen der Schwefeldioxidhärtung auf. Sein Härtungsmechanismus unterscheidet sich völlig von dem der Urethan-Kühlbox-Methode, aber seine technologischen Eigenschaften wie schnelles Härten und hohe Kernfestigkeit entsprechen in etwa denen der Urethan-Kühlbox-Methode.

Natriumsilikatsandkern

Die Sandkerne aus Natriumsilikat als Bindemittel können in folgende Typen unterteilt werden: Natriumsilikat-CO2-Verfahren, Esterhärtende Natriumsilikat-Selbsthärtende Verfahren, Natriumsilikat-Methylformiat-Cold-Box-Verfahren.

 

Unsere Gießerei wählt den Natriumsilikatsandkern.

Sandgussanwendung in Qiming-Maschinen

Qiming Machinery verwendet Sandguss, um die meisten unserer Verschleißteile zu gießen. Dazu gehören: