In unserem Kunden befindet sich ein Kreiselbrecher 60-89 (Qidashan Iron Mine). Die Lebensdauer der ursprünglichen Mangan-Kreiselbrecher ist kurz und die Austauschzeiten betragen mehr als zwei Monate pro Jahr, was die Betriebsrate des Brechsystems erheblich beeinträchtigt und die spätere Aufbereitung einschränkt. Steigerung der Leistung des Industriesystems.
Um die Lebensdauer der Verschleißauskleidung des Brechers effektiv zu verbessern, die Auswechselzeit der Auskleidung zu verkürzen, um die Betriebsrate des Brechers zu verbessern und den tatsächlichen Effekt von weniger Investitionen und mehr Leistung zu erzielen, hat uns Qidashan Iron Mine gebeten, den Hohlraum der Verschleißauskleidungen zu optimieren optimize Art des Rotationsbrechers, die Lebensdauer der Auskleidung weiter verbessert, ohne den Betriebszustand der Ausrüstung zu beeinträchtigen, und das Auskleidungsmaterial verbessert, um die hohe Zerkleinerung einiger Minen zu erreichen.
Unsere Gießerei basiert auf den Arbeitsbedingungen von 60-89 Kreiselbrechern, um Kreiselbrecherauskleidungen aus legiertem Stahl entsprechend zu konstruieren. Der durch die Arbeitsbedingungen von Erosionserzen entwickelte Legierungsliner hat eine lange Lebensdauer. Es verkürzt die Zeiten für den Austausch der Verkleidungsplatten, verkürzt effektiv die Zeit für den Austausch der Verkleidungsplatten, reduziert den Verbrauch von Hilfsstoffen und Energie erheblich, reduziert die Arbeitsintensität des Gerätebetriebs und des Wartungspersonals, verbessert so die Betriebsgeschwindigkeit der Ausrüstung erheblich, erhöht die Leistung des Grobzerkleinerungssystems und hat offensichtliche wirtschaftliche, sicherheitstechnische und soziale Vorteile
Arbeitsbedingungen
Der Schlüsselfaktor für die Brecherleistung ist das Design des Auskleidungshohlraums. Der Auskleidungshohlraum jedes 60-89-Kreiselbrechers ist gemäß der Auslassöffnung der Produktionsanwendung ausgelegt. In der frühen Phase der Aufbereitung des Prozessentwurfs gemäß verschiedenen Prozesslayouts und Betriebsparametern zum Einstellen der Brecherauslassöffnung und dann gemäß dem Entwurf des Auskleidungshohlraums. Nachdem die Konstruktion des Auskleidungshohlraums abgeschlossen ist, muss die Auslassöffnung in der tatsächlichen Produktion auf dem eingestellten Wert gehalten werden, um das Spannungsgleichgewicht aller laufenden Teile des Brechers und den gleichmäßigen Verschleiß der Auskleidung sicherzustellen. Wenn die Auslassöffnung der Ausrüstung in der Produktionspraxis geändert werden muss, muss der Auskleidungshohlraum neu gestaltet werden.
Gegenwärtig weist die Manganstahlauskleidung, die im Grobzerkleinerungsbrecher 60-89 im Bergbaugebiet der Eisenmine Qidashan verwendet wird, die folgenden Probleme auf: kurze Lebensdauer, häufiger Austausch, lange Installationszeit, komplexe Wartungsarbeiten, niedrige Betriebsrate der Ausrüstung, usw.
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- Die Lebensdauer der ursprünglichen Mangan-Kreiselbrecherauskleidungen ist kurz, wobei die Lebensdauer der konkaven Segmente der Kreiselbrecher etwa 45 Tage beträgt, und die von Kreiselbrecher Mäntel ist ungefähr 20 Tage. Es ist notwendig, die Maschine häufig anzuhalten, um die Auskleidungsplatte auszutauschen, was zu einer geringen Betriebsrate des Brechers führt.
- Es gibt viele konkave Segmente des Kreiselbrechers, und der Installationsvorgang ist komplex. Jede Installation dauert ca. 5-7 Tage. Da sich die Auskleidungsplatte aus Manganstahl unter der Quetschkraft ausdehnt, muss während der Installation ein Spalt zwischen den Auskleidungsplatten reserviert werden. Der Spalt sollte nicht zu eng oder zu breit sein, da sonst der normale Betrieb der Auskleidungsplatte beeinträchtigt wird. Daher dauert die Installation der Auskleidungsplatte länger. Es dauert mehr als zwei Monate, um die Auskleidung des Grobzerkleinerungs-Kreiselbrechers jedes Jahr auszutauschen, was den Raum für die Verbesserung der Systemleistung erheblich einschränkt.
- Der Spalt zwischen den Auskleidungsplatten aus Manganstahl wird beseitigt, wenn der Manganstahl während der Produktion zur Verlängerung des Manganstahlmaterials verwendet wird. Zu diesem Zeitpunkt muss der erweiterte Teil rechtzeitig geplant werden, um die Lücke zu schließen. Wenn das Spiel beseitigt wird, wird die verlängerte Spannung der hinteren Auskleidungsplatte auf den Rahmen übertragen, was zu einer Beschädigung des Rahmens führen kann und die Wartungskosten hoch sind. Die Wartungsarbeiten sind kompliziert und müssen gestoppt werden, was die Betriebsrate der Geräte verringert.
Materialauswahl und Hohlraumverbesserung
Basierend auf den Arbeitsbedingungen beginnt unser Ingenieur mit der Entwicklung neuer Materialauskleidungen, und es wurde ein neuer Typ von Auskleidungshohlraum entwickelt. Der verbesserte Liner-Hohlraum in Kombination mit dem optimierten Legierungsmaterial kann die Lebensdauer des Liners erheblich verlängern und die Austauschzeit jedes Liners verkürzen.
Der optimierte Liner weist die folgenden Verbesserungen auf.
- Der Brechbereich ist so optimiert und ausgeglichen, dass die Beanspruchung jeder Brechzone gleichmäßig ist und der Verschleiß ausgeglichen ist.
- Das Design der Zerkleinerungskammer wird verbessert, das Verschleißrestgewicht von Mantel und Konkavität wird immer gleichmäßiger und das Anpassungs- und Nutzungsverhältnis von Mantel und Konkavität wird größtenteils verbessert. Das Design der Zerkleinerungskammer wird verbessert, das Verschleißrestgewicht des festen Kegels und der beweglichen Kegelauskleidung wird immer gleichmäßiger und das Anpassungs- und Nutzungsverhältnis von Mantel und Konkavität wird größtenteils verbessert.
- Verschiedene Legierungsmaterialien werden ausgewählt, um die unterschiedlichen Anforderungen an unterschiedliche Spannungs- und Verschleißbedingungen an der Auskleidungsplatte jedes Teils der Brechkammer zu erfüllen. Die erste bis vierte Schicht des konkaven Segments des Kreiselbrechers besteht aus einer Gusseisenlegierung mit hohem Chromgehalt. Durch ein striktes Gieß- und Wärmebehandlungsverfahren kann die Anfangshärte 600 hbn erreichen, was den Anforderungen einer hohen Verschleißfestigkeit der Auskleidungsplatte im mittleren und unteren Teil der Brechkammer gerecht werden kann. Die fünfte Schicht besteht aus hochmangangegossenem Stahl, um die Anforderungen zu erfüllen der Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit der Auskleidungsplatte oben in der Brechkammer.
- Die Standard- und verdickten Kreiselbrechermäntel sind so entwickelt, dass sie unter verschiedenen Verschleißgraden mit den Kreiselbrechermänteln übereinstimmen, um die Lebensdauer der Kreiselbrechermäntel zu verlängern und ein Ersetzen der Kreiselbrechermäntel im Voraus zu vermeiden, da die Entladung nicht aufrechterhalten werden kann Anschluss des Brechers auf den eingestellten Wert. Das konkave Segment des Kreiselbrechers ist dreischichtig ausgeführt, und verschiedene Teile können je nach Verschleißbedingungen ausgetauscht werden. Die Nutzungsrate der Kreisel des Kreiselbrechers wird erhöht und die Kosten für die Verschleißteile der Ausrüstung werden gesenkt.
- Die Installationsmethode des konkaven Segments des Kreiselbrechers wird verbessert und die Arbeitseffizienz wird verbessert. Aufgrund des hochchromlegierten Materials, das von der ersten bis zur vierten Schicht ausgewählt wurde, wie in Fig. 3 gezeigt, erstreckt es sich nicht unter dem Effekt des Quetschens der äußeren Kraft, so dass es nicht erforderlich ist, den Spalt zwischen den Auskleidungsplatten zu reservieren und einzustellen Während der Installation. Die direkte Kontaktinstallation kann angewendet werden, um den Installationsfortschritt zu beschleunigen und die Verbrauchszeit für die Installation der Auskleidungsplatte zu verkürzen. In Abbildung 4 ist die Befestigung des Kegelstifttyps zwischen der fünften Schicht fester Kegelauskleidungsplatten dargestellt, deren Einstellung wie bei der ursprünglichen Installation der Schlüsselauskleidungsplatten nicht viel Zeit in Anspruch nimmt.
- Das Material der Kreiselbrechermäntel wählt legierten Stahl Mn18Cr2NiMoV. Unter diesem neuen Material kann sich die Lebensdauer des Mantels um 20% erhöhen.
Die Ergebnisse
- Nach Auswahl unserer Ingenieurdesigns kann ein ganzer Satz neuer Designmäntel und Konkaven 186 Tage lang arbeiten, was einer dreifachen Lebensdauer gegenüber alten Liner entspricht.
- Eine Reihe von Verschleißauskleidungskapazitäten erhöht sich um 26 Millionen Tonnen auf 55 Millionen Tonnen.
- Verringern Sie die Austauschzeit von 2 Monaten pro Jahr auf 20 Tage pro Jahr.