En autogen mølle er en ny type slibeudstyr med både knusnings- og slibefunktioner. Det bruger selve slibematerialet som medium gennem den gensidige påvirkning og slibeeffekt for at opnå findeling. Den semi-autogene mølle er at tilføje et lille antal stålkugler i den autogene mølle, dets forarbejdningskapacitet kan øges med 10% - 30%, energiforbruget pr. Enhedsprodukt kan reduceres med 10% - 20%, men foringsslid øges relativt med 15%, og produktets finhed er grovere. Som en vigtig del af den semi-autogene mølle beskadiges cylinderkroppens skalforinger alvorligt på grund af påvirkningen af stålkuglen, der løftes af foringens løftebjælke på foringen i den anden ende under driften af SAG-møllen.
I 2009 blev der bygget to nye semi-autogene møller med en diameter på 7.53 × 4.27 Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd.., med en årlig designkapacitet på 2 millioner tons / sæt. I 2011 blev en ny semi-autogen mølle med en diameter på 9.15 × 5.03 bygget i Baima-koncentratoren i Panzhihua Iron and Steel Co., Ltd. med en årlig designkapacitet på 5 millioner tons. Da prøveoperationen af den semi-autogene møllen med en diameter på 9.15 × 5.03 bryder møllens skalforinger og gitterpladen ofte, og driftshastigheden er kun 55%, hvilket alvorligt påvirker produktionen og effektiviteten.
Den 9.15 m semi-autogene mølle i Baima-minen i Panzhihua Iron and Steel Group har brugt cylinderforingen produceret af mange producenter. Den længste levetid er mindre end 3 måneder, og den korteste levetid er kun en uge, hvilket fører til den semi-autogene mølles lave effektivitet og de stærkt øgede produktionsomkostninger. Nanjing Qiming Machinery Co .; Ltd gik dybt ind i stedet for en 9.15 m semi-autogen mølle til kontinuerlig undersøgelse og test. Gennem optimering af støbemateriale, støbeproces og varmebehandlingsproces har levetiden for skalforinger produceret i Baima-minen overskredet 4 måneder, og effekten er tydelig.
Årsagsanalyse af kort levetid for SAG-mølleskalforinger
Parametrene og strukturen for φ 9.15 × 5.03 semi-autogen mølle i Baima koncentrator. Tabel 1 er parametertabellen:
Vare | data | Vare | data | Vare | data |
Cylinderdiameter (mm) | 9150 | Effektiv lydstyrke (M3) | 322 | Materiale størrelse | ≤ 300 |
Cylinderlængde (mm) | 5030 | Diameter på stålkugle (mm) | <150 | Designkapacitet | 5 millioner ton / år |
Motoreffekt (KW) | 2*4200 | Kuglefyldningshastighed | 8 % ~ 12 % | Håndtering af materialer | V-Ti magnetit |
Hastighed (R / min) | 10.6 | Materiale fyldningshastighed | 45% ~ 55% | Mølleforingsmateriale | Alloy Steel |
Fejlanalyse af de gamle SAG mølleskalforinger
Siden idriftsættelse af semi 9.15 × 5.03 semi-autogen mølle i Baima koncentrator er driftshastigheden kun ca. 55% på grund af uregelmæssig beskadigelse og udskiftning af mølleforinger, hvilket alvorligt påvirker de økonomiske fordele. Hovedfejltilstanden for skalforingen er vist i fig. 1 (a). Ifølge undersøgelsen på stedet er SAG-mølleskalforingerne og gitterpladen de vigtigste svigtende dele, som er i overensstemmelse med situationen i figur 2 (b). Vi udelukker andre faktorer, kun fra selve linjeanalysen, de største problemer er som følger:
1. På grund af forkert materialevalg deformeres cylinderens foringsplade under brugsprocessen, hvilket resulterer i gensidig ekstrudering af foringspladen, hvilket resulterer i brud og skrot;
2. Som nøgledelen af cylinderforingen på grund af manglen på slidstyrke, når foringstykkelsen er ca. 30 mm, falder støbningens samlede styrke, og stålkuglepåvirkningen kan ikke modstås, hvilket resulterer i brud og skrotning;
3. Støbekvalitetsdefekter, såsom urenheder i smeltet stål, højt gasindhold og ikke-kompakt struktur, reducerer støbningens styrke og sejhed.
Nyt materialedesign af SAG mølleskalforinger
Princippet med valg af kemisk sammensætning er at få de mekaniske egenskaber ved skalforingen og gitterpladen til at opfylde følgende krav:
1) Høj slidstyrke. Slid på skalforing og gitterplade er den vigtigste faktor, der fører til nedsat levetid for skalforing, og slidstyrken repræsenterer levetiden for skalforing og gitterplade.
2) Høj slagstyrke. Slagstyrke er en egenskab, der kan genoprette den oprindelige tilstand efter at have båret en vis ekstern kraft med det samme. Så at skalforingen og gitterpladen ikke knækker under påvirkningen af stålkuglen.
Kemisk sammensætning
1) Indholdet af kulstof og C styres mellem 0.4% og 0.6% under forskellige slidforhold, især stødbelastningen;
2) Resultaterne viser, at indholdet af Si og Si styrker ferrit, øger udbytteforholdet, reducerer sejhed og plasticitet og har tendens til at øge temperamentskørhed, og indholdet styres mellem 0.2-0.45%;
3) Mn-indhold, Mn-element spiller hovedsagelig rollen som styrkelse af løsningen, forbedrer styrke, hårdhed og slidstyrke, øger temperamentskørhed og grov struktur, og indholdet styres mellem 0.8-2.0%;
4) Kromindhold, Cr-element, et vigtigt element i slidstærkt stål, har en stor styrkende virkning på stålet og kan forbedre stålets styrke, hårdhed og slidstyrke, og indholdet styres mellem 1.4-3.0%;
5) Mo-indhold, Mo-element er et af hovedelementerne i slidstærkt stål, der styrker ferrit, raffinerer korn, reducerer eller eliminerer temperamentskørhed, forbedrer stålets styrke og hårdhed, indholdet styres mellem 0.4-1.0%;
6) Indholdet af Ni kontrolleres inden for 0.9-2.0%,
7) Når indholdet af vanadium er lille, raffineres kornstørrelsen, og sejheden forbedres. Indholdet af vanadium kan kontrolleres inden for 0.03-0.08%;
8) Resultaterne viser, at deoxidering og kornaffinering af titan er tydelige, og indholdet kontrolleres mellem 0.03% og 0.08%;
9) Re kan rense smeltet stål, forfine mikrostruktur, reducere gasindholdet og andre skadelige elementer i stål. Styrken, plasticiteten og udmattelsesmodstanden for højt stål kan kontrolleres inden for 0.04-0.08%;
10) Indholdet af P og s skal kontrolleres under 0.03%.
Så den kemiske sammensætning af det nye design SAG mill shell liners er:
Den kemiske sammensætning af nyt design SAG Mill Shell Liners | |||||||||||
Element | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Mo | V | Ti | Re |
Indhold (%) | 0.4-0.6 | 0.2-0.45 | 0.8-2.0 | ≤0. 03 | ≤0. 03 | 1.4-3.0 | 0.9-2.0 | 0.4-1.0 | spore | spore | spore |
Casting Technology
Nøglepunkter for støbteknologi
- Kuldioxid natriumsilicat selvhærdende sand bruges til strengt at kontrollere fugtindholdet i støbesand;
- Alkoholbaseret ren zirkonpulverbelægning skal anvendes, og udløbne produkter må ikke anvendes;
- Ved hjælp af skum til at fremstille hele den faste prøve skal hver støbefilet bringes ud på kroppen, hvilket kræver den nøjagtige størrelse og rimelige struktur;
- I støbeprocessen skal deformationen kontrolleres nøje, og operatøren skal lægge sand jævnt, og sandformen skal være kompakt nok og jævn, og på samme tid bør deformation af den virkelige prøve undgås;
- I processen med skimmelændring skal størrelsen kontrolleres nøje for at sikre sandformens dimensionelle nøjagtighed;
- Sandformen skal tørres, inden kassen lukkes;
- Kontroller størrelsen på hver kerne for at undgå ujævn vægtykkelse.
Gatesystem og stigerør
Casting proces
Hældningstemperatur er den vigtigste faktor, der påvirker støbningens indre struktur. Hvis hældningstemperaturen er for høj, er den overophedede varme af smeltet stål stor, støbningen er let at producere krympeporøsitet og grov struktur; hvis hældningstemperaturen er for lav, er den overophedede varme af flydende stål lille, og hældningen er ikke tilstrækkelig. Hældningstemperaturen styres mellem 1510 ℃ og 1520 ℃, hvilket kan sikre god mikrostruktur og fuldstændig fyldning. Korrekt hældningshastighed er nøglen til den kompakte struktur og intet svindhulrum i stigrøret. Når hældningshastigheden er tæt på kølevandsledningens position, skal princippet om "langsom først, derefter hurtig og derefter langsom" følges. Det er at begynde at hælde langsomt. Når det smeltede stål kommer ind i støbelegemet, øges hældningshastigheden for at få det smeltede stål til at stige hurtigt op til stigrøret, og derefter er hældningen langsom. Når det smeltede stål kommer ind i 2/3 af stigrørets højde, bruges stigrøret til at udgøre hældningen indtil slutningen af hældningen.
varmebehandling
Korrekt legering af mellemstore og lave kulstofstrukturer kan betydeligt forsinke perlittransformationen og fremhæve bainittransformationen, så den bainitdominerede struktur kan opnås i et stort interval af kontinuerlig kølehastighed efter austenitisering, som kaldes bainitisk stål. Bainitisk stål kan opnå højere omfattende egenskaber med en lavere kølehastighed, hvilket forenkler varmebehandlingsprocessen og reducerer deformation.
Isoterm behandling
Det er en stor bedrift inden for jern- og stålmetallurgi at opnå bainitstålmaterialer ved isotermisk behandling, hvilket er en af retningerne til udvikling af superstål- og nanostålmaterialer. Imidlertid er austempering proces og udstyr kompliceret, energiforbruget er stort, produktomkostningerne er høje, slukker medium forureningsmiljø, lang produktionscyklus og så videre
Behandling af luftkøling
For at overvinde manglerne ved isotermisk behandling blev en slags bainitisk stål fremstillet ved luftkøling efter støbning. For at opnå mere bainit skal der imidlertid tilsættes kobber, molybdæn, nikkel og andre dyrebare legeringer, som ikke kun har en høj pris, men også har ringe sejhed.
Kontrolleret kølebehandling
Kontrolleret køling var oprindeligt et koncept i processen med stålstyret valsning. I de senere år har det udviklet sig til en effektiv og energibesparende varmebehandlingsmetode. Under varmebehandling kan den designede mikrostruktur opnås, og stålets egenskaber kan forbedres ved kontrolleret afkøling. Undersøgelsen om kontrolleret rulning og afkøling af stål viser, at kontrolleret afkøling kan fremme dannelsen af stærk og sej bainit med lavt kulstofindhold, når den kemiske sammensætning af stål er egnet. De almindeligt anvendte metoder til kontrolleret afkøling indbefatter trykstrålekøling, laminær afkøling, køling af vandgardiner, forstøvningskøling, spraykøling, pladeturbulent køling, vand-luft-spraykøling og direkte quenching osv. .
Metode til behandling af varmebehandling
I henhold til virksomhedens udstyrsstatus og faktiske forhold vedtager vi en kontinuerlig kølevarmebehandlingsmetode. Den specifikke proces er at øge opvarmningstemperaturen med AC3 + (50 ~ 100) celsius i overensstemmelse med en bestemt opvarmningshastighed og fremskynde køling ved hjælp af den vand-luft-spray-køleenhed, der er udviklet af vores firma, så materialet luftkøles og selvhærdet. Det kan få komplet og homogen bainitstruktur, opnå fremragende ydeevne, åbenbart bedre end de samme produkter og eliminere andre typer temperamentskørhed.
Resultaterne
- Metallografisk struktur: 6.5 klasse Kornstørrelse
- HRC 45-50
- Skalforingen i den store semi-autogene mølle produceret af vores firma er blevet brugt i næsten 3.5 år på semi 9.15 m semi-autogen mølle i Baima minen i Panzhihua Iron and Steel Group Co., Ltd. levetiden er mere end 4 måneder, og den længste levetid er 7 måneder. Med stigningen i levetiden reduceres enhedens slibepriser kraftigt, hyppigheden af udskiftning af foringspladen reduceres kraftigt, produktionseffektiviteten forbedres betydeligt, og fordelen er tydelig.
- Valg af materiale er nøglen til at forbedre levetiden for mølleforinger af den store semi-autogene mølle, og legering af stålkvaliteter er en effektiv måde at forbedre slidstyrken på.
- Bainitstrukturen med høj styrke og høj sejhed er garantien for at forbedre levetiden for skalforingen i den semi-autogene mølle.
- Støbeprocessen og varmebehandlingsprocessen er perfekte for at sikre, at støbestrukturen er tæt, hvilket effektivt kan forbedre levetiden for den semi-autogene mølleskalforing.