Nárazový drtič PF1010 je zařízení na drcení tvrdých hornin s kompaktní strukturou, vysokou účinností drcení, nízkou hlučností a dobrým bezpečnostním výkonem, které bylo vyvinuto na základě trávení a pohlcování zahraniční pokročilé technologie. Konstrukční výkon stroje je 160 kW, rychlost rotoru 37 m / s, produktivita 120 t / h, velikost foukacích tyčí 315 mm × 100 mm × 500 mm a hmotnost foukací tyče 107 kg. Stroj musí být schopen drtit materiály s pevností v tlaku větší než 300 MPa. Vyfukovací tyč drtiče je hlavní opotřebitelnou částí pro drcení materiálů ve stroji. Za účelem zlepšení životnosti foukacích tyčí drtiče, snížení počtu odstávek a výměny a snížení výrobních nákladů jsme provedli výzkum materiálu foukacích tyčí drtiče. Po testování výroby na místě je materiálový výkon vyvinutých vyfukovacích tyčí drtiče dobrý, což odpovídá životnosti dovezených vyfukovacích tyčí drtiče.
Analýza mechanismu opotřebení PF1010 Foukače nárazového drtiče
Během procesu drcení poté, co materiál vstoupil z horního napájecího portu, prudce narazil do vysokorychlostních rotujících foukacích tyčí drtiče. Materiál byl jednou rozdrcen a potom foukací tyče drtiče vrhly materiál na nárazovou desku při rychlosti linky 37 m / s. Po sekundárním drcení je materiál nakonec znovu stlačen mezi foukací tyče drtiče a vložku, aby se dosáhlo požadované velikosti částic, a celý proces drcení je dokončen. Během činnosti obrobku je nárazové kladivo vystaveno kombinovaným účinkům materiálů s vysokou tvrdostí, jako je náraz a vytlačování, na jedné straně, které způsobují odštěpování a pád substrátu a karbidu; na druhé straně způsobí převrácení podkladu, způsobí plastickou deformaci a nakonec odpadne únavou. Vyfukovací tyče drtiče mají drážky různého stupně. Současně je během celé operace v důsledku opakované vysokorychlostní kolize kladiva s materiálem povrchová teplota foukacích tyčí drtiče až 500 ° C. Materiál vyfukovacích tyčí drtiče by proto měl mít dostatečnou tvrdost, určitou rázovou houževnatost a vysokou tuhost.
Návrh chemického složení nárazových drtičů PF1010 Impact Crusher
Na základě mechanismu opotřebení foukacích tyčí drtiče a ukazatelů výkonu, které by tyče drtiče měly mít, na základě vyšetřování a analýzy použití materiálů odolných proti opotřebení běžně používaných doma i v zahraničí a domácích zdrojů jsme původně určilo použití slitiny odolné proti opotřebení na bázi chromu pro zkušební výrobu. Pokud jde o kontrolu složení, uvažuje se hlavně ve čtyřech aspektech. Jedním z nich je kontrola počtu primárních karbidů a eutektických karbidů za účelem zlepšení morfologie a distribuce karbidů. Druhým úkolem je zajistit, aby matricová struktura měla dostatečnou pevnost pro usnadnění tvrdých karbidů. Může být velmi pevně zakotven v matici; třetí je přiměřeně zvýšit množství uhlíku, aby byla zajištěna vyšší tvrdost slitiny; čtvrtým je zjemnění zrna. Za tímto účelem jsme provedli velké množství experimentů založených na výše uvedených principech a nakonec jsme zjistili, že hmotnostní frakce C, Si, Gr, Mn, Ni a Cu v materiálu byly: 2.8% až 3.2%, 0. 6% ~ 1.0%, 15% ~ 17%, 0.6% ~ 1.0%, 0.5% ~ -0.8%, 0.55% ~ 1.0%, 0.5% ~ 0.7%, hmotnostní frakce P, S <0.05% a malé množství Re, V-Fe byl použit pro inokulaci sloučeniny v peci.
PF1010 Impact Crusher Blow Bars Tavení, odlévání, proces tepelného zpracování a mechanické vlastnosti
Slitiny a tavení
Litina se taví ve středofrekvenční indukční elektrické peci s kyselým obložením. Zkušebními surovinami jsou vysoce kvalitní surové železo s nízkým obsahem S a P, uhlíkový šrot s nízkým obsahem rzi, ferochrom s vysokým obsahem uhlíku, železo molybdenu, železo manganu, niklová deska, grafitová elektroda atd. Pro: přidání grafitové elektrody do dno pece, poté přidejte malé množství ferochromu s vysokým obsahem uhlíku, všeho feromolybdenu, poté přidejte drť, surové železo, šrot a nakonec zbývající ferochrom, feromangan a elektrolytickou měď, aby počáteční doba tání uhlíku byla prováděno s nízkým obsahem chrómu. Když se teplota roztaveného železa zahřeje na 1500 1520 ~ 1 440 ℃, lze pec po deoxidaci čistým hliníkem uvolnit a zpracování inokulací sloučenin se provádí při 1 460 ~ 1380 1 ℃. Aby se snížilo smršťování a lepkavý písek a vylepšila se struktura, měla by být teplota lití vyšší než nízká, obvykle řízená mezi 400 ~ XNUMX XNUMX ℃.
Proces lití
Životnost foukacích tyčí drtiče z chromové litiny do značné míry souvisí s kvalitou odlévání odlitku a proces odlévání má velký dopad na jeho kvalitu. Použití rozumného procesu lití může snížit nebo dokonce zabránit výskytu mnoha vad lití, zejména prasklých. objevit. Z tohoto důvodu, s ohledem na vlastnosti vysokého obsahu slitiny, dobré tekutosti, velkého smrštění a špatné tepelné vodivosti v litině, je při procesu lití třeba vzít v úvahu následující aspekty:
(1) K vytvoření vzorů použijte 2% smrštění.
(2) Aby se zabránilo smršťování odlitku, je třeba věnovat pozornost zlepšení ústupku formy.
(3) Při navrhování odlévacího procesu se obecně postupuje podle principu postupného tuhnutí, aby se odstranily defekty smršťování a zvýšila hustota. Současně musí konstrukce stoupačky zajistit, aby byl plnicí kanál hladký a snadno se čistil během procesu tuhnutí.
(4) Aby byla zajištěna těsnost licí struktury, mělo by být posíleno blokování strusky, aby bylo zajištěno, že různé přidané metamorfované slitiny mohou být zcela rozpuštěny, aby se zabránilo tomu, aby se částice strusky a nerozpuštěné slitiny staly zdroji trhlin v odlitku.
Tepelné zpracování
Proces tepelného zpracování slitinové litiny je ve skutečnosti procesem úplného rozpuštění a vysrážení uhlíkových a slitinových prvků po tepelném zpracování nestabilní odlévané struktury. Proto se při určování kalicí teploty a doby zdržení uvažuje hlavně ze dvou aspektů získání nejlepších komplexních vlastností slitiny a zajištění úplného vytvrzení odlitku. Po opakovaných zkouškách je kalicí teplota stanovena na 910 ° C a udržovací teplota je 2.5 až 3 hodiny. Navíc, aby se zabránilo velkému namáhání způsobenému fázovými změnami nebo vysokými teplotními gradienty ohřevu, je použito krokové zahřívání, to znamená, že teplota je udržována na 670 ° C po dobu 2.5 hodiny a poté zahřívána. Při zahřívání není rychlost ohřevu obvykle vyšší než 30 ℃ / h. Jakmile je odlitek zahřát na tmavě červenou barvu, to znamená, že napětí je dostatečně sníženo teplotou plastické deformace, lze ohřev urychlit.
Po zalití slitiny se v důsledku objemové expanze při transformaci austenitu na martenzit zvětší objem přibližně o 6%, což způsobí výrazné zvýšení vnitřního napětí slitiny. Proto musí být slitina po kalení temperována při nízké teplotě, aby se eliminovalo vnitřní napětí. Snižte citlivost na lomy a nárazy, současně po temperování při nízké teplotě se kalený martenzit transformuje na temperovaný martenzit, což zvyšuje houževnatost slitiny. Regulujeme temperovací teplotu na 200 ~ 250 ℃ a doba zdržení je 6 h.
Mechanické chování
U litiny proti opotřebení jsou nejdůležitějšími ukazateli mechanických vlastností tvrdost a rázová houževnatost, ale tyto dva ukazatele jsou často v rozporu. Abychom tento problém vyřešili, musíme najít nejlepší kombinaci houževnatosti a tvrdosti materiálu za konkrétních podmínek. Testovali jsme mechanické vlastnosti tepelně zpracované slitiny litiny v souladu s normou GB8263-87 „Oděruvzdorná bílá litina“ a výsledky byly: průměrná tvrdost byla 64 HRC; průměrná houževnatost byla 5 J / cm7.75. Je vidět, že tento materiál má velmi vysoké komplexní mechanické vlastnosti.